Шпильковерт своими руками

Самодельный шпильковерт 2

В начале года у нас был «сезон замены ШРУСов», «гранаты» летели одна за другой. У меня, родственников и знакомых.
Все эти старые запчасти лежали в металлоломе, ждали своей очереди.

Изготовление шпильковерта своими руками


От трипоида отрезал всё лишнее, от хвостовика отрезал заготовку эксцентрика.


В корпусе трипоида сделал прорезь так, чтобы в неё помещался эксцентрик.


Отшлифовал заготовки.



С помощью двух гаек и стержня соединил эксцентрик с корпусом. Из сломанного гаечного ключа сделал ручку.

Испытания шпильковерта


Ещё раз всё зачистил. Пригодилась ручка от старой кордщётки.
Такой инструмент должен долго прослужить, т.к. металл хороший, а зубья подвергаются дополнительной закалке.



А вот покупной шпильковёрт другой конструкции. Зубья на эксцентрике смялись на первой же шпильке. (на фото не видно).


О том, что ещё можно сделать из ШРУСа расскажу в следующих своих работах. Всем спасибо!


Быстрый ключ.
Участниками НТТМ Новокуйбышевского грузового автотранспортного предприятия Средневолжского транспортного управления внедрен быстродействующий универсальный ключ для завинчивания шпилек. Благодаря применению сменных вкладышей с центральными резьбовыми отверстиями под различные диаметры Шпилек его можно использовать для завинчивания шпилек любых типоразмеров.

Ключ состоит из полого корпуса, пружины, затвора, шпильки, конусного подпятника и вкладыша. Перед началом работы в корпус ключа вставляется вкладыш с резьбой, соответствующей размеру шпильки. При завинчивании руками на хвостовик затвора надевается рукоятка, при механическом приводе ключ крепится в патроне. Во время вращения инструмента вкладыш навинчивается на шпильку и углубляет ее в деталь. Одновременно под действием пружины затвор, удерживаемый в нижнем крайнем положении пальцем, входит в горизонтальную часть паза, обеспечивая автоматическое стопорение с верхним торцом шпильки.

Универсальныйшпильковерт:

1 — корпус, 2 — пружина, 3 — затвор, 4 — палец, 5 — конусный подпятник, 6 — вкладыш.

При обратном ходе ключа палец выходит из горизонтальной части паза в вертикальную и отводит упорную пятку от торца — ключ легко свинчивается с установленной в деталь шпильки.

Одеяло для бетона. Словно толстый ковер размером 400X1500X40 мм расстилается оно на поверхности только что уложенного бетона, прогревая его и ускоряя тем самым схватываемость, затвердевание и сушку.

Переносные строительные грелки-покрывала предложены участниками НТТМ Куйбышевского инженерно-строительного института имени А. И. Микояна. Они уже нашли широкое применение на строительных площадках «Куйбышевгидростроя», где используются для активной термообработки бетонных и железобетонных конструкций толщиной до 250 мм при одностороннем прогреве и до 500 мм — при двустороннем.

1, 5 — прорезиненная ткань, 2 — сетчатые нагреватели, 3 — стекловата, 4 — влагостекловатин.

В разрезе одеяло представляет собой многослойный «пирог». Роль «корочек» в нем выполняет прорезиненная ткань, образующая наружную влагонепроницаемую оболочку. Сразу за ней идут два слоя сетчатых нагревателей, разделенных влагостекловатином. На них уложен толстый теплоизолирующий слой стекловаты. Нагревательные элементы выполнены в виде сетчатых полос шириной 250 мм, размещенных на расстоянии 100 мм друг от друга и соединенных последовательно припаянными медными пластинами.

Максимальная температура, достигаемая нагревателями, 180°, на поверхности контакта «одеяло — бетон» до 80°.

Одеяло может с успехом использоваться и для многих других строительных нужд: прогрева грунта зимой, сушки и обогрева полов, оснований под мягкую кровлю.

Мускулы гидравлики. Ключ для завинчивания гаек до сих пор остается инструментом ручным, а операция эта трудно поддается механизации. Правда, на сборочных конвейерах уже давно применяются пневмо-или электрогайковерты. Но это, во-первых, в стационарных условиях предприятия, а во-вторых, при ограниченных вращательных нагрузках, передающихся на руки рабочего. А как быть, если монтаж идет в полевых условиях, скажем, на прокладке нефте- или газопровода, а завинчивать приходится гайки размером с блюдце?

Облегчить подобную трудоемкую операцию призван механизированный комплекс-инструмент, разработанный участниками НТТМ, новаторами треста «Нефтехиммонтаж» «Главнефтемонтажа» Минмонтажспецстроя СССР. Это установка для затяжки резьбовых соединений больших диаметров на фланцах трубопроводов и оборудования, работающих под высоким давлением. Она состоит из портативной насосной станции, гидродомкрата с кронштейнами и набора специальных накидных ключей.

Насосная станция, создающая через шланг высокого давления необходимое усилие на инструменте, собирается из одноплунжерного насоса, масляного резервуара с манометром и сверлильной машинки, выполняющей роль электропривода. Возвратно-поступательное движение плунжеру насоса придает эксцентриковый ролик, посаженный на шпиндель машинки и толкающий при вращении головку плунжера.

1 — кронштейн гидроключа, 2 — шланги, 3 — гидродомкрат, 4 — ручка, 5 — наконечник плунжера, 6 — палец, 7 — гребешок, 8 — ключ, 9 — фланец, 10 — манометр, 11 — насос (НРД-400), 12 — эксцентриковый ролик, 13 — электросверлильная машинка (ИЭ-1023), 14 — масляный резервуар.

На завинчиваемую гайку надевается специальный ключ с особым гребешком на рычаге — для зацепления с наконечником гидродомкрата. Сам гидродомкрат на кронштейне с отверстием подходящего диаметра устанавливается на соседнюю с завинчиваемой гайку. При этом палец наконечника у плунжера домкрата входит в соответствующий паз у гребешка ключа. Включается насос, и под давлением жидкости (200 кгс/см 2) плунжер через наконечник давит на рычаг ключа, создавая усилие свыше 5 тыс. кгс. Это позволяет без особых усилий затягивать гайки с диаметром резьбового отверстия до 102 мм и размером под ключ вплоть до 146 мм.

С помощью комплекс-инструмента можно также отворачивать резьбовые соединения больших диаметров, подбирая в каждом конкретном случае соответствующий гаечный ключ и кронштейн для гидродомкрата.

Укротитель вибрации. В такой необычной роли выступает воздух в пневматическом инструменте, внедренном участниками НТТМ на Коломенском тепловозостроительном заводе имени В. В. Куйбышева. Для обработки шлифовальными головками труднодоступных мест в штампах, пресс-формах и деталях сложной конфигурации здесь используется малогабаритная машинка, работающая от сети сжатого воздуха. Новинка выгодно отличается от существующего инструмента. Одно из важных преимуществ заключается в том, что ее рукоятка рассчитана на гашение вибрации, возникающей на ней во время работы.

В специализированных автомастерских, на производстве, в строительстве — везде, где приходится часто работать со шпильками, применяется шпильковёрт. Опытным мастерам, знающих своё дело, нет необходимости объяснять его назначение. Да и название говорит само за себя. Однако многим могут быть неясны особенности конструкции инструмента, его внешний вид, как он работает и сколько приблизительно стоит.

Конструктивные особенности шпильковёрта, принцип работы

Наиболее известная конструкция этого инструмента состоит из корпуса, в котором расположены три ролика. Благодаря сложной внутренней поверхности корпуса при вращении ролики крепко зажимают шпильку, обеспечивая её выворачивание даже в сложных случаях (крепёж автомобильных коллекторов, элементов глушителя и другие места, где резьба шпилек «прикипает» к отверстию детали, в которую они закручены). С обратной стороны корпус, как правило, имеет квадратное отверстие под стандартный размер трещоток (воротков), а также шестигранную форму наружной поверхности, для удержания гаечным ключом.

Кроме того, встречаются конструкции, принципиальное устройство которых похоже на привычный трёхкулачковый (цанговый) патрон. Губки патрона при вращении также обеспечивают надёжное удержание шпильки, что даёт возможность вывернуть или закрутить её с минимальными усилиями. Такой инструмент более универсальный, поскольку предполагается возможность работы со шпильками разных диаметров. Некоторые конструкции, основанные на принципе зажатия с помощью поворотного эксцентрика, также обладают определённой универсальностью (область применения расширяется благодаря тому, что один и тот же инструмент может применяться с различными диаметрами крепежа).

Немало конструкций придумано теми, кто любит изготавливать оснастку и вспомогательные механизмы своими руками — начиная с нескольких гаек, сжатых между собой на свободной резьбе шпильки, до относительно сложных устройств, где для фиксации шпильки применяются клинья или эксцентрики.

Если использование будет частым, то имеет смысл приобретать не один шпильковёрт, а набор для различных диаметров шпилек. Вращение может осуществляться как вручную, так и при помощи различного электроинструмента — шуруповёртов, пневматических гайковёртов или дрелей. После того, как шпилька благополучно выкручена, шпильковёрт, поворачиваясь в обратном направлении, снимается с неё. Справедливости ради следует отметить, что после применения этого устройства резьбу шпильки требуется восстанавливать при помощи плашки (резьба оказывается несколько примятой), особенно если предполагается повторное использование крепежа.

Преимущество использования шпильковёртов

Достаточно большое количество людей сегодня сталкиваются с трудностями при демонтаже крепёжных резьбовых деталей (шпилек или болтов). Если говорить об автосервисе, это чаще всего связано с ремонтом старых автомобилей, где некоторые элементы соединения не выкручивались десятилетиями. Преимущества применения специального устройства следующие:

  • с его помощью в подавляющем большинстве случаев удаётся вывернуть болт с обломанной головкой, не повредив резьбу в детали;
  • остаётся практически неповреждённой сама шпилька, после прогонки плашкой она годится для повторного применения;
  • минимум затрат времени на работу;
  • изготовленный из качественной стали, инструмент отличается прочностью и долговечностью;
  • в труднодоступных местах часто удобнее применять именно шпильковёрт, а не подручные средства.

Проще говоря, инструмент облегчает и ускоряет работу. Не секрет, что сломавшийся заржавевший болт при отсутствии специального оборудования может парализовать всю работу по ремонту автомобиля. А неудачно вывернутая шпилька может стать причиной того, что время ремонта увеличится втрое. Поэтому, если шпилька вдруг не хочет выворачиваться из такого места, где её поломка может вызвать серьёзные проблемы, лучше использовать специально для этого разработанные инструменты.

Цена на шпильковёрты

Для бытового применения довольно удобным может быть универсальный шпильковёрт, который позволяет работать с разными диаметрами резьбовых деталей. Для автосервисов или СТО наиболее функциональным может оказаться специальный набор, включающий до десятка головок самых распространённых диаметров. Тем более что найти и купить шпильковёрт сегодня не представляет особого труда — эти устройства продаются как в обычных магазинах, так и на различных интернет-площадках. Цены довольно демократичны — для универсального эксцентрикового механизма это диапазон от 400 до 1000 рублей. Головки-шпильковёрты с тремя роликами продаются от 300 до 600 рублей за штуку, если рассматривать наиболее распространённые размеры. Наборы можно приобрести от 1,5 до 8 тыс. рублей, в зависимости от комплектации, качества и производителя. В случае профессионального применения на производителе лучше не экономить, тем более разница в цене не слишком велика.

Читайте также:  Блок предохранителей и реле Toyota Vista AutoZona54

При монтаже различного оборудования, шкафов, хомутов и так далее, применяются шпильки с резьбой. Одно дело если эти шпильки имеют внутри шестигранник под ключ, но если его нет, то приходиться использовать шпильковёрты.

Шпильковёрты рассчитаны под определённый диаметр резьбы: 6, 8, 10, 12, 14. Это довольно сложное приспособление, которое имеет корпус, в виде цилиндра, с гранями для ключа на конце, а внутри находятся ролики, в виде шпилек. При повороте ролики плотно прижимаются к резьбе шпильки и удерживают её при закручивании или откручивании.

Такие приспособления используются и когда обламывается болт и осталось кусок резьбы. Но стоят они не дёшево. Хоть это и вроде универсальный инструмент. Но для различной толщины резьбы, он должен быть соответствующего диаметра.

Не всегда под рукой имеется такой инструмент, поэтому многие закручивают шпильки подручными средствами, пассатижами или двумя гайками, в лучшем случае муфтами. Однако если в муфту вкрутить небольшой по длине болт, то шпилька ввёрнутая в муфту, зафиксируется встречным винтом и её можно будет не только закрутить, но и открутить.

Кроме того при закручивании и откручивании, лучше применять электродрель с соответствующими битами. Вкручивание происходит довольно не сложно, так как предварительно закрученный в резьбовую муфту болт, не только не даёт глубоко вкрутиться шпильке, но и фиксирует ей. Поэтому при необходимости вывернуть шпильку, он её удерживает.

Если же нужно снять муфту, то достаточно придержать муфту гаечным ключом или пассатижами и она скрутиться со шпильки.

Всем доброго времени. В данной статье речь пойдёт о таком инструменте как шпильковёрт. Многие сталкивались с такой задачей как выкручивание шпильки. Обычно многие делают это с помощью двух гаек, но бывает и такое что резьба на шпильки сорвана, и в таких случаях тоже есть выход, можно например приварить гайку. Но на всё это уходит время, а с помощью такого инструмента это делается в разы проще и быстрее. Вот герой нашей статьи и решил сделать себе такой инструмент. И для этого он взял кусок кругляка и для начала обработал его на токарном станке до нужных размеров (Диаметр 30 мм., длина 40 мм.)

Затем в этих местах сделает отверстия. А так как отверстия должны быть не в центре автор под заготовку с одной из сторон сделает подложки.

После того, как было сделано одно отверстие, автор решил сделать ещё два, отверстия. Одно на 10 мм., второе на 8 мм.

Так же сделал подложки и приступил к обработке.

Получилась вот такая заготовка второй детали.

Соединил её с первой деталью, и проворачивая вторую деталь в первой, сделал отметку. По которой в дальнейшем он произведёт проточку первой детали таким образом.

Как выглядит шпильковерт. Шпильковёрты и варианты закручивания шпилек без них. Как выкрутить шпильку из блока двигателя

В начале года у нас был «сезон замены ШРУСов», «гранаты» летели одна за другой. У меня, родственников и знакомых.
Все эти старые запчасти лежали в металлоломе, ждали своей очереди.

Изготовление шпильковерта своими руками


От трипоида отрезал всё лишнее, от хвостовика отрезал заготовку эксцентрика.


В корпусе трипоида сделал прорезь так, чтобы в неё помещался эксцентрик.


Отшлифовал заготовки.



С помощью двух гаек и стержня соединил эксцентрик с корпусом. Из сломанного гаечного ключа сделал ручку.

Испытания шпильковерта


Ещё раз всё зачистил. Пригодилась ручка от старой кордщётки.
Такой инструмент должен долго прослужить, т.к. металл хороший, а зубья подвергаются дополнительной закалке.



А вот покупной шпильковёрт другой конструкции. Зубья на эксцентрике смялись на первой же шпильке. (на фото не видно).


О том, что ещё можно сделать из ШРУСа расскажу в следующих своих работах. Всем спасибо!

При монтаже различного оборудования, шкафов, хомутов и так далее, применяются шпильки с резьбой. Одно дело если эти шпильки имеют внутри шестигранник под ключ, но если его нет, то приходиться использовать шпильковёрты.

Шпильковёрты рассчитаны под определённый диаметр резьбы: 6, 8, 10, 12, 14. Это довольно сложное приспособление, которое имеет корпус, в виде цилиндра, с гранями для ключа на конце, а внутри находятся ролики, в виде шпилек. При повороте ролики плотно прижимаются к резьбе шпильки и удерживают её при закручивании или откручивании.

Такие приспособления используются и когда обламывается болт и осталось кусок резьбы. Но стоят они не дёшево. Хоть это и вроде универсальный инструмент. Но для различной толщины резьбы, он должен быть соответствующего диаметра.

Не всегда под рукой имеется такой инструмент, поэтому многие закручивают шпильки подручными средствами, пассатижами или двумя гайками, в лучшем случае муфтами. Однако если в муфту вкрутить небольшой по длине болт, то шпилька ввёрнутая в муфту, зафиксируется встречным винтом и её можно будет не только закрутить, но и открутить.

Кроме того при закручивании и откручивании, лучше применять электродрель с соответствующими битами. Вкручивание происходит довольно не сложно, так как предварительно закрученный в резьбовую муфту болт, не только не даёт глубоко вкрутиться шпильке, но и фиксирует ей. Поэтому при необходимости вывернуть шпильку, он её удерживает.

Если же нужно снять муфту, то достаточно придержать муфту гаечным ключом или пассатижами и она скрутиться со шпильки.

Всем доброго времени. В данной статье речь пойдёт о таком инструменте как шпильковёрт. Многие сталкивались с такой задачей как выкручивание шпильки. Обычно многие делают это с помощью двух гаек, но бывает и такое что резьба на шпильки сорвана, и в таких случаях тоже есть выход, можно например приварить гайку. Но на всё это уходит время, а с помощью такого инструмента это делается в разы проще и быстрее. Вот герой нашей статьи и решил сделать себе такой инструмент. И для этого он взял кусок кругляка и для начала обработал его на токарном станке до нужных размеров (Диаметр 30 мм., длина 40 мм.)

Затем в этих местах сделает отверстия. А так как отверстия должны быть не в центре автор под заготовку с одной из сторон сделает подложки.

После того, как было сделано одно отверстие, автор решил сделать ещё два, отверстия. Одно на 10 мм., второе на 8 мм.

Так же сделал подложки и приступил к обработке.

Получилась вот такая заготовка второй детали.

Соединил её с первой деталью, и проворачивая вторую деталь в первой, сделал отметку. По которой в дальнейшем он произведёт проточку первой детали таким образом.

Всем большое спасибо! И до новой встречи.

Видео изготовления:

Как выкрутить шпильку? Рассмотрим несколько способов, с учетом состояния шпильки и имеющегося инструмента.

Как выкрутить шпильку за резьбовую часть

Если шпилька достаточно длинная и доступна резьбовая часть на 2 и более гаек, то применяем один из перечисленных способов:

  • накрутить гайку, накрутить вторую до упора в первую (желательно использовать высокие гайки), после чего слесарным инструментом (ключом или др.) открутить шпильку;
  • использовать специальный инструмент – шпильковерт, под размер шпильки или универсальный.

Удобен и эффективен эксцентриковый шпильковерт – чем больше прикладываемое к нему усилие, тем сильнее он насечкой эксцентрика зажимает шпильку.

Как выкрутить шпильку, если доступна резьба только на 1 гайку? В этом случае доступны как минимум 4 способа:

  • разрезать гайку с одной стороны ножовкой по металлу (направление реза — вдоль оси резьбовой части), накрутить на шпильку, зажать трубным ключом так сильно, чтобы резьбовая часть, выбирая зазор в разрезе, плотно захватила шпильку, направить усилие в направлении отворачивания;
  • накрутить гайку на резьбу, приварить ее к шпильке (например, сварочным полуавтоматом) и выкрутить ключом (или головкой с воротком);
  • накрутить гайку на резьбу, высверлить углубление в торце шпильки (диаметром примерное вдвое меньше диаметра шпильки), забить в это углубление насадку TORX (Е-профиль, или иную подобную с продольными ребрами) и за хвостовик насадки выкрутить (при этом можно помогать усилием второй руки с рожковым или накидным ключом, прилагающим усилие к гайке в дополнение к основному усилию на торкс);

В способе с отверткой для этой цели лучше подойдет крупная версия или силовая с Т-образной рукояткой.

Как выкрутить шпильку за гладкую цилиндрическую часть

Если доступен только гладкий участок шпильки (например, резьбовая часть обломлена), то применимы следующие приемы;

  • зажать цилиндрическую часть в походящем инструменте (в плоскогубцах, трубном ключе, маленьких тисках, струбцине или в др.) и приложить усилие в направлении откручивания;
  • приварить к обломанному торцу сваркой металлический пруток в качестве Т-образной рукоятки;
  • надеть гайку чуть большего диаметра, приварить к шпильке по кругу и выкрутить ключом;
  • использовать квадратную шайбу толщиной с гайку или больше, с внутренним диаметром под один размер с диаметром цилиндрической части шпильки (идеально, если шайба садится на цилиндрическую часть шпильки с натягом), разрезать ее с одной стороны аналогично гайке в предыдущем подразделе, надеть на шпильку, зажать трубным ключом и откручивать;
  • использовать плашку (ту, что используется для нарезания резьбы), обточив конец шпильки до квадрата нужного размера;
  • использовать шпильковерт;
  • ножовкой по металлу выполнить пропил в торце под плоскую отвертку, с помощью которой извлечь шпильку.

В некоторых случаях при возможности, для усиления воздействия, одновременно с приложением усилия к отвертке или гаечному ключу можно использовать и второй инструмент (трубный ключ, плоскогубцы и т.п.), зажав ими гладкую боковую поверхность и воздействуя в направлении отворачивания.

Читайте также:  Измерение зазоров в подшипниках качения INOX - строительный онлайн-журнал

Как выкрутить сломанную шпильку

Если шпилька сломана и нет выступающей над поверхностью части, то выкрутить ее можно следующими способами:

  • сварочным полуавтоматом постепенно и аккуратно «наростить» пару сантиметров (если торец шпильки в зоне досягаемость сварочной проволоки) и за это «нарост» вывернуть с использованием зажимного инструмента;
  • использовать специальный инструмент – экстрактор (с виду похож на метчик, рабочая часть конусная, направление резьбы противоположное резьбе шпильки): выровнять торчащий торец шпильки напильником (или ровно отпилить ножовкой по металлу), накернить точно в центре, просверлить по оси шпильки отверстие нужного диаметра и глубины (примерно 2/3 от длины рабочей части экстрактора), вставить экстрактор и вращать с усилием до выкручивания шпильки;
  • подготовка с высверливанием как предыдущем способе, только применить метчик на левую резьбу шпильки (если шпилька с правым направлением) — когда метчик, нарезая резьбу, упрется в дно высверленного углубления в теле шпильки, то обломок часто выкручивается;
  • высверлить центр шпильки, подобрав таким образом диаметр, чтобы не задеть резьбовую часть гнезда, после чего извлечь остатки металла шпильки;
  • высверлить обломанную часть шпильки и резьбовое гнездо на сверлильном станке или ручной дрелью сверлом большего диаметра под ремонтную шпильку.

Использование метода высверливания углубления с вбиванием в него наконечника торкс несет в себе риски усиления клина в резьбовом гнезде из-за расширяющейся деформации стенок шпильки. С учетом возможных осложнений рекомендовать его в этой ситуации не будем, несмотря на то что ограниченно, с определенными условиями, и он может быть применен.

Затруднение может доставить выравнивание торца шпильки, если облом произошел в глубине. В таком случае неоценимую помощь окажет торцевая борфреза.

Еще одна вариация для метода высверливания. Можно применить сверла с левым направлением вращения и электродрель с переключателем направления и регулировкой числа оборотов. При сверлении на малых оборотах подклинившая резьба прослабляется и за счет левого вращения дрели остаток шпильки легко страгивается с места и выходит из резьбового гнезда.

Сверление часто разумнее делать в несколько проходов, от маленького сверла к тем, что покрупнее, до нужного диаметра.

Как выкрутить прикипевшую шпильку

Закисшую шпильку необходимо выкручивать с дополнительными хитростями, как в части инструментария, так и в части методики.

  • нанести несколько ударов молотком в торец шпильки вдоль ее оси, не повредив край резьбы;
  • нанести несколько несильных ударов с разных сторон по боковым поверхностям шпильки (на резьбовую часть при этом накрутить гайку для исключения повреждений), не допустив при это сгибания;
  • применить специальные проникающие составы – WD-40, жидкий ключ и их аналоги, дав необходимое время в соответствие с инструкцией к этим препаратам от их производителя перед попыткой откручивания;
  • использовать удлинитель к ручному инструменту для увеличения прикладываемого усилия (вороток большей длины или надев трубу подходящего диаметра на вращаемый конец ручного инструмента;
  • использовать при отворачивании за приваренную гайку не рожковый ключ, а головку Super Lock, в которой усилие прикладывается не к углам (граням), а к плоскостям;
  • вместо приложения физической силы и ручного инструмента использовать ударный гайковерт (если его нет в домашней мастерской, то можно обратиться в ближайший шиномонтаж или автосервис, доставив туда деталь с прикипевшей шпилькой);
  • при способе наворачивания двух гаек первую накручивать до упора с настолько большим усилием, чтобы она врезалась в цилиндрическую часть шпильки, а вторую гайку использовать не стандартную, а самоконтрящуюся (это позволит применять гораздо большие усилия, снизив риск холостого откручивания гаек);
  • несколько раз нагреть и дать остыть, на финальной стадии нагреть и выкрутить.

Незаменим многократный нагрев и для откручивания шпилек, посаженных на специальные составы — фиксаторы резьбы.

При выкручивании прикипевшей шпильки за приваренную или накрученную гайку лучше использовать, тот инструмент, который более прочен конструктивно и плотнее охватывает периметр рабочих поверхностей гайки, исключая слизывание граней:

  • 6-гранную головку вместо 12-гранной;
  • головку Super Lock вместо обычной;
  • накидной ключ место рожкового;
  • вороток вместо трещотки.

Как выкрутить шпильку из выпускного коллектора

Если стальная шпилька прикипела в стальном или чугунном коллекторе, то нагревать можно до покраснения металла, используя аккуратно газовый резак, газовую горелку от баллончика, паяльную лампу или иное подходящее оборудование.

Как выкрутить шпильку из выпускного коллектора, чтобы не допустить трещин в чугуне? Прежде всего нельзя искусственно интенсивно охлаждать чугунную деталь. Нагреть при этом нужно сам коллектор, не задевая шпильку: коллектор разогреется и немного раздастся в зоне резьбового отверстия с закисшей шпилькой, а разница в нагреве деталей еще более ослабит прихват.

Как выкрутить шпильку из алюминиевой детали

На детали из алюминия и его сплавов нельзя интенсивно воздействовать газовым резаком и другим мощным оборудованием из-за риска оплавления деталей или их иного повреждения под воздействием высоких температур. В данном случае можно:

  • можно нагревать только шпильку и то не до красна;
  • применить для нагрева алюминиевой детали термофен (термопистолет) или ограниченно использовать паяльную лампу в более щадящем температурном режиме, чем это может обеспечить газовая горелка.

Как выкрутить шпильку из блока двигателя

Прежде всего при выборе подхода нужно исходить из материала, из которого изготовлен блок цилиндров двигателя. В случае с чугунным блоком применяем подход с интенсивным нагревом до покраснения газовой горелкой. Если блок алюминиевый, то в зоне закоксовавшейся шпильки разогреваем его аккуратно термофеном, не допуская повреждения дорогостоящей детали от высоких температур.

Например, выкрутить шпильку из блока двигателя ЗМЗ 402 часто очень затруднительно. Он отличается системными проблемами с выкручиванием определенных шпилек в силу материала блока и особенностей его нагрева в процессе эксплуатации.

Несколько циклов нагрева и постепенного остывания существенно облегчат выкручивание шпильки из блока 402. Напомним, что выкручивание шпильки осуществляется в нагретом состоянии. Так же весьма полезным будет ударное воздействие на шпильку – вдоль ее оси или расшатывание ударами по бокам с разных сторон.

Как выкрутить обломанную шпильку из блока мы изложили выше в отдельном подразделе, приемы для этой детали не отличаются оригинальностью.

Как выкрутить шпильку из головки блока цилиндров (ГБЦ)

Решая вопрос, как выкрутить шпильку из ГБЦ, надо так же исходить из материала головки. Чугунные головки встречаются редко, в основном на старых авто, а чаще всего они из алюминиевых сплавов.

На головках блока часто приходится иметь дело с прикипевшими, закисшими шпильками.

Чтобы выкрутить шпильку из головки блока цилиндров можно применять наиболее удобные и эффективные способы и приемы из перечисленных выше. Часто это метод двух гаек, применение экстрактора или высверливание. Для усиления воздействия целесообразнее применять предварительное расшатывающее простукивание по бокам, использование проникающих составов, вращения двумя инструментами.

Столкнувшись с вопросом как выкрутить шпильку из блока, головки, коллектора, стартера, ступицы колеса или другой детали, можно выбрать эффективное решение задачи из нескольких способов и приемов, с учетом доступных инструментов и средств. Могут быть применены как имеющихся практически в любом гараже слесарные инструменты, так и специализированные, такие как шпильковерт.

Перед тем, как выкрутить шпильку, стоит применить к ней ударное воздействие. Так же, если резьбовое гнездо в детали сквозное, а конец шпильки торчит, то видимую часть резьбы стоит очистить от загрязнений, которые могут создавать дополнительное затруднение при откручивании. Так же облегчает операцию извлечения предварительное применение проникающих составов.

Как изготовить садовый измельчитель веток своими руками

Ветки, остающиеся после обрезки деревьев, — довольно неудобные отходы. Наваленные кучей, они занимают много места, да и в печь ветви сразу не засунешь, приходится долго рубить их топором. Развести костер и просто сжечь на огороде – жалко. Подходящий вариант для рачительного хозяина — сделать измельчитель веток своими руками, чтобы перерабатывать их в щепу. А уж ей найдется применение – хоть в котле сжигай, хоть для компоста используй. Нас интересуют конструкции самодельных дробилок, поскольку цены заводских агрегатов несопоставимы с объемами переработки древесины в обычном частном хозяйстве.

  • 1 Разновидности садовых измельчителей
  • 2 Руководство по изготовлению
    • 2.1 Подбор двигателя и расчет ременной передачи
    • 2.2 Подготовка материалов
    • 2.3 Изготовление рамы
    • 2.4 Сборка измельчителя
  • 3 Заключение

Разновидности садовых измельчителей

Как только не называют рубильные машины, используемые для дробления древесных отходов. Щепорезка, веткоизмельчитель, шредер, щеподробилка, — далеко не полный список названий. Несмотря на такое разнообразие терминов, устройство различных агрегатов практически одинаково. Любая дробилка состоит из таких элементов:

  • стальная рама, куда крепятся все детали и механизмы;
  • основной привод – электродвигатель либо бензиновый (дизельный) мотор с валом отбора мощности;
  • режущий механизм;
  • главная передача (как правило, ременная);
  • защитный кожух;
  • 2 бункера — для подачи деревянных палок и выгрузки щепы.

Измельчители: из дисковых пил (слева) и с ножевым валом (фото справа)

По факту самодельные измельчители веток делятся на разновидности только устройством режущего механизма, остальные элементы отличаются лишь размерами. Если внимательно просмотреть опубликованные в интернете чертежи дробильной части, то можно выделить следующие популярные решения:

  1. Посередине вала крепится 2—3 десятка дисковых пил, оснащенных зубьями из твердого сплава.
  2. Конструкция, повторяющая устройство фуганка на циркулярном станке. На валу сделаны продольные пазы (от 2 до 6 шт. в зависимости от мощности двигателя), где закреплены рубящие ножи, изготовленные из углеродистой стали. Ветки подаются на измельчение под углом 90° к ножам.
  3. Дисковая дробилка для дерева, где ножи крепятся к плоскости стального круга, насаженного на вал. Здесь ветви нужно подавать под углом 30—45° к поверхности диска, что обеспечивается конструкцией загрузочного бункера.
  4. Рубильная машина с двумя валами, которые вращаются синхронно. Режущие кромки ножей, установленных на валах, при вращении сходятся в одной точке. За счет этого происходит не только дробление, но и самозатягивание веток после захвата. Подача древесины – перпендикулярно вращающимся ножам.

Дробилки: дисковая (слева) и двухвальная (справа)

Примечание. Для увеличения крутящего момента и усилия резки в садовых измельчителях используется маховик, насаживаемый на свободный конец вала. Исключение — дисковая дробилка для веток, где маховиком служит тяжелый металлический круг с прикрепленными ножами.

Дальше мы рассмотрим, как самостоятельно сделать садовые шредеры первых трех типов. Двухвальная щепорезка – довольно сложный в изготовлении агрегат, требующий вложений и трудозатрат, что не всегда оправдано. Молотковые и прочие оригинальные измельчители древесины, сделанные своими руками, показаны на видео:

Читайте также:  Новый паром для линии Ванино — Холмск спустили на воду

Для переработки толстых сучьев и веток на дрова можно смастерить механизированный колун. Варианты и чертежи станка представлены в другой нашей инструкции.

Руководство по изготовлению

Первым делом необходимо уяснить, что без навыков слесарно-сварочных работ и соответствующего инструмента вы не сможете сделать даже простой веткоизмельчитель из дисковых пил. К тому же за изготовлением валов и корпусов для подшипников придется обращаться в токарную мастерскую, разве что вам удастся найти готовый узел от старого станка. Весь процесс условно делится на следующие этапы:

  1. Выбор конструкции шредера.
  2. Подбор двигателя для привода и расчет главной передачи.
  3. Заготовка металла и деталей, которые нужно выточить на токарном станке.
  4. Сборка рамы.
  5. Установка привода, режущего механизма и ременной передачи.
  6. Монтаж защитного кожуха и бункера.

Примечание. Мы говорим о ременной передаче, как самой простой в изготовлении и безопасной при эксплуатации. В случае какой-то аварии либо перегрузки ремень проскользнет или соскочит без всяких последствий. Чего нельзя сказать о жесткой связи посредством цепи (редуктора).

Что касается выбора конструкции самодельного измельчителя веток, то здесь рекомендации простые:

  • агрегат из дисковых пил — лучший вариант, когда нужно получить мелкую древесную стружку с минимальными затратами;
  • если вы планируете измельчать ветви малого диаметра на более крупную фракцию, то подойдет режущий механизм типа фуганка;
  • когда в больших количествах надо рубить ветки размером до 5 см, то лучше сделать дисковую дробилку.

Для справки. Мелкая стружка и щепа часто используется садоводами для приготовления компоста и мульчи. Также из нее можно изготавливать топливные брикеты для отопления загородного дома.

Когда тип щепорезки выбран, можно приступать к заготовке деталей, материалов и оборудования. Но в первую очередь необходимо выполнить…

Подбор двигателя и расчет ременной передачи

Мощность привода – это показатель, от которого зависит, какой толщины ветки вам удастся переработать на сделанной своими руками дробилке. Отсюда несколько советов по подбору двигателя:

  1. Для вашей цели идеально подойдет электродвигатель мощностью 2.5—3.5 кВт, минимум – 2 кВт. Мотор на 1.5 кВт можно использовать, чтобы собрать измельчитель для травы и мелких веток.
  2. Мощность бензинового либо дизельного двигателя должна составлять 5—6 л. с. Такие ставятся на бытовые мотоблоки и мини-тракторы.
  3. Покупать электромотор слишком большой мощности бессмысленно, разве что такой лежит без дела у вас в сарае. Он израсходует количество электроэнергии, не соответствующее проделанной работе.

Примечание. Количество оборотов электродвигателя большой роли не играет, поскольку мы получим необходимую скорость вращения ножей за счет клиноременной передачи.

Чтобы ваш шредер для дерева уверенно измельчал ветки, ножевому валу необходимо сообщить скорость не более 1500 об/мин за счет подбора диаметра ведущего и ведомого шкива. Решающее значение здесь имеет не скорость вращения ножей, а развиваемый крутящий момент (усилие). Расстояние между шкивами и длина ремня тоже не играет большой роли. Разве что слишком длинный ремень снижает КПД передачи и хуже поддается натяжке.

Пример расчета. Имеется электродвигатель на 2800 об/мин, который нужно поставить на дробилку. Оптимальное решение – снизить обороты на валу вдвое, до 1400 об/мин. Тогда и диаметры шкивов будут отличаться в 2 раза. Например, размер ведущего шкива – 100 мм, тогда диаметр ведомого (стоящего на рабочем валу) составит 200 мм.

Совет. Заказывая токарю шкивы для клиноременной передачи, не помешает задуматься о перспективе. Лучше сделать шкивы на 3 или 4 ручья, чтобы обороты на рабочем валу можно было менять путем перестановки ремня. Тогда измельчитель можно подстраивать под различные условия работы, например, для дробления стеблей кукурузы, подсолнечника, травы.

Подготовка материалов

Наилучший способ сэкономить средства на изготовление щепорезки – отыскать подходящие материалы в домашнем хозяйстве. Для сборки рамы подойдут следующие виды металлопроката:

  • одинарный равнополочный уголок шириной от 50 до 63 мм;
  • 2 уголка по 35 мм, сваренные «коробочкой»;
  • профильная труба размером 40х40 мм;
  • швеллер № 6.5—10;
  • трубы круглые диаметром 32—48 мм.

Крепление электродвигателя выполняется на стальном листе толщиной 10 мм и размерами, соответствующими расстоянию между монтажными отверстиями на его фланце (с запасом 30—50 мм с каждой стороны). Для натяжения ремня применяется 2 типа устройств:

  1. Отверстия в плите для крепежа двигателя делаются продолговатыми, чтобы его можно было отодвигать и фиксировать болтами.
  2. Плита устанавливается одним концом на шарнире, тогда ремень подтягивается за счет веса электродвигателя. С другой стороны она фиксируется гайками на шпильках, как ниже показано на фото самодельного измельчителя.

Здесь натяжка происходит под весом электромотора

Чтобы изготовить простейшую конструкцию шредера, купите 20—25 дисковых пил с твердосплавными наконечниками и столько же проставочных шайб диаметром 20 мм. Это даст вам рабочую часть шириной около 80 мм, которую при желании можно увеличить либо уменьшить, добавляя или снимая пилы.

Примечание. Толщина зубьев дисковой пилы больше, чем стальное основание, поэтому крепить инструменты вплотную друг к другу нельзя. Для компенсации ширины зубьев как раз и применяются шайбы, которые ставятся между пилами.

Вал, приводимый в движение ремнем, надо выточить на токарном станке из стального стержня. Но перед тем как изготовить эту деталь, найдите 2 подшипника, под чей посадочный размер будет протачиваться вал. Также придется сделать корпуса для подшипников с крепежными фланцами. Иногда их можно купить в готовом виде на вторичном рынке либо в специализированных магазинах.

Совет. Как вариант можно использовать подшипники задних полуосей с посадочным диаметром 25 мм от классических моделей Жигулей, а в качестве вала использовать готовую шпильку с гайками.

Для установки дисковых пил на валу нужно нарезать резьбу. В качестве маховика используйте круг из стали толщиной 10 мм и более либо большой шкив от какой-нибудь сельскохозяйственной техники. Также вам потребуется стальная опорная плита для веток, играющая роль контрножа. Вырежьте ее из листа толщиной не менее 10 мм.

Чертеж ножевого вала с размерами – вид спереди

Если вы избрали конструкцию измельчителя веток с рубящими ножами, то за основу можете взять чертеж ножевого вала для фуганка. Только измените в нем диаметры осей, куда нужно напрессовать подобранные подшипники. Ширину рабочей части лучше уменьшить до 100 мм, ведь вы не собираетесь засовывать в дробилку целые бревна. Ножи для щепорезки обычно делают на фрезерном станке из автомобильных рессор.

Чертеж вала на 3 ножа – вид с торца с размерами пазов

Чтобы собрать рубильную машину дискового типа, кроме вала с подшипниками и ножей вам понадобится:

  • стальной круг толщиной 15—20 мм диаметром 40—50 см (в зависимости от мощности электромотора);
  • листовой металл не менее 5 мм на кожух, чья передняя стенка служит контрножом;
  • то же, толщиной 1—2 мм для сваривания бункера;
  • болты М12—16 с гайками для крепления.

Режущее устройство дискового измельчителя с креплением ножей показано на чертеже:

Количество ножей можно менять (ставить 2 или 4 шт.)

Изготовление рамы

Независимо от того, какой тип дробилки вы избрали, для нее нужно сделать основу – станину, куда впоследствии установится привод и рубильный механизм. Сварите ее из уголков или труб, пользуясь следующими рекомендациями:

  1. Подберите высоту под свой рост, чтобы было удобно закладывать ветви в бункер.
  2. Конструкция должна быть устойчивой. Поэтому ширину рамы сделайте не меньше 500 мм, длина – произвольная.
  3. Придайте станине жесткость, приварив между стойками поперечины.
  4. Для удобного перемещения агрегата к раме желательно приделать пару колес и приварить ручку.

Способы установки электромотора – под столешницей и сбоку от рамы (фото справа)

Продумайте, куда вы собираетесь ставить электродвигатель. Для измельчителя, сделанного своими руками из дисковых пил, рекомендация такая: ставьте мотор в створе рамы, чтобы он не выпирал за ее габариты. То же касается и других типов дробилок.

Сборка измельчителя

Для начала соберем щепорезку из пакета дисковых пил, соблюдая такой порядок:

  1. Соберите пилы на валу, проложив между ними шайбы и затянув с обеих сторон гайками.
  2. Подшипники напрессуйте на вал, а затем в наружные корпуса. Последние прикрутите болтами к раме, предварительно сделав в ней отверстия.
  3. Насадите на концы вала шкив и маховик, надежно их закрепите.
  4. Вплотную к зубьям пил установите стальную плиту – контрнож.
  5. Установите электродвигатель и главную передачу, хорошенько натяните ремень.

Совет. Перед сборкой не забудьте смазать сепараторы подшипников, сняв пластиковые крышки. Пилы ставьте таким образом, чтобы профили зубьев не совпадали.

Контрнож лучше крепить не сваркой, а болтами сквозь отверстия овальной формы. Смысл – в регулировке зазора между краем плиты и рабочими зубцами, что позволяет в небольших пределах изменять размер щепы. Направление вращения пил – «на себя», то есть, зубья должны «набегать» на контрнож.

После монтажа деталей изготовьте и установите защитный кожух из тонкого металла, а спереди – приемный бункер. Размеры данных элементов – произвольные, главное – удобство в работе и безопасность. В конце подсоедините агрегат к электросети силовым кабелем через автоматический выключатель номиналом 25 А.

Сборка ножевой дробилки выполняется в том же порядке, только вначале нужно установить и закрепить ножи в пазах вала. Здесь есть одна тонкость: чем сильнее режущие кромки будут выступать за поверхность вала, тем крупнее щепа получится на выходе. Бункер приваривается таким образом, чтобы ветки подавались под углом 90° к режущему механизму. Как это правильно сделать, показано на видео:

Ссылка на основную публикацию
Шноркель что это такое и для чего нужен в автомобиле — как сделать своими руками и установить на Нив
Что такое шноркель - назначение, устройство, виды и установка воздухозаборника Шноркель (прямой перевод с немецкого – трубка для дыхания) –...
Шиномонтаж максимум прибыли при минимуме затрат
Как открыть шиномонтаж 1 Стремление к созданию своего собственного бизнеса вполне естественно для каждого человека, ведь никому не хочется работать...
Шиномонтаж менять колёса или перебортовывать – Блог умных водителей
Резина бу с пробегом минусов больше, чем плюсов Покупая подержанную машину, мы редко уделяем внимание покрышкам. Не лысые, ну и...
Шок-инсталляция GM-АВТОВАЗ снабдил «Шниву» мультимедийной системой — – автомобильный журнал
Установка магнитолы Шевроле Нива подключение 2 ДИН в 21213, 213100, ВАЗ-2121 Какую магнитолу выбрать Монтаж автомагнитолы Схема подключения Установка магнитолы...

Шпильковерт своими руками

Самодельный шпильковерт 2

В начале года у нас был «сезон замены ШРУСов», «гранаты» летели одна за другой. У меня, родственников и знакомых.
Все эти старые запчасти лежали в металлоломе, ждали своей очереди.

Изготовление шпильковерта своими руками


От трипоида отрезал всё лишнее, от хвостовика отрезал заготовку эксцентрика.


В корпусе трипоида сделал прорезь так, чтобы в неё помещался эксцентрик.


Отшлифовал заготовки.



С помощью двух гаек и стержня соединил эксцентрик с корпусом. Из сломанного гаечного ключа сделал ручку.

Испытания шпильковерта


Ещё раз всё зачистил. Пригодилась ручка от старой кордщётки.
Такой инструмент должен долго прослужить, т.к. металл хороший, а зубья подвергаются дополнительной закалке.



А вот покупной шпильковёрт другой конструкции. Зубья на эксцентрике смялись на первой же шпильке. (на фото не видно).


О том, что ещё можно сделать из ШРУСа расскажу в следующих своих работах. Всем спасибо!


Быстрый ключ.
Участниками НТТМ Новокуйбышевского грузового автотранспортного предприятия Средневолжского транспортного управления внедрен быстродействующий универсальный ключ для завинчивания шпилек. Благодаря применению сменных вкладышей с центральными резьбовыми отверстиями под различные диаметры Шпилек его можно использовать для завинчивания шпилек любых типоразмеров.

Ключ состоит из полого корпуса, пружины, затвора, шпильки, конусного подпятника и вкладыша. Перед началом работы в корпус ключа вставляется вкладыш с резьбой, соответствующей размеру шпильки. При завинчивании руками на хвостовик затвора надевается рукоятка, при механическом приводе ключ крепится в патроне. Во время вращения инструмента вкладыш навинчивается на шпильку и углубляет ее в деталь. Одновременно под действием пружины затвор, удерживаемый в нижнем крайнем положении пальцем, входит в горизонтальную часть паза, обеспечивая автоматическое стопорение с верхним торцом шпильки.

Универсальныйшпильковерт:

1 — корпус, 2 — пружина, 3 — затвор, 4 — палец, 5 — конусный подпятник, 6 — вкладыш.

При обратном ходе ключа палец выходит из горизонтальной части паза в вертикальную и отводит упорную пятку от торца — ключ легко свинчивается с установленной в деталь шпильки.

Одеяло для бетона. Словно толстый ковер размером 400X1500X40 мм расстилается оно на поверхности только что уложенного бетона, прогревая его и ускоряя тем самым схватываемость, затвердевание и сушку.

Переносные строительные грелки-покрывала предложены участниками НТТМ Куйбышевского инженерно-строительного института имени А. И. Микояна. Они уже нашли широкое применение на строительных площадках «Куйбышевгидростроя», где используются для активной термообработки бетонных и железобетонных конструкций толщиной до 250 мм при одностороннем прогреве и до 500 мм — при двустороннем.

1, 5 — прорезиненная ткань, 2 — сетчатые нагреватели, 3 — стекловата, 4 — влагостекловатин.

В разрезе одеяло представляет собой многослойный «пирог». Роль «корочек» в нем выполняет прорезиненная ткань, образующая наружную влагонепроницаемую оболочку. Сразу за ней идут два слоя сетчатых нагревателей, разделенных влагостекловатином. На них уложен толстый теплоизолирующий слой стекловаты. Нагревательные элементы выполнены в виде сетчатых полос шириной 250 мм, размещенных на расстоянии 100 мм друг от друга и соединенных последовательно припаянными медными пластинами.

Максимальная температура, достигаемая нагревателями, 180°, на поверхности контакта «одеяло — бетон» до 80°.

Одеяло может с успехом использоваться и для многих других строительных нужд: прогрева грунта зимой, сушки и обогрева полов, оснований под мягкую кровлю.

Мускулы гидравлики. Ключ для завинчивания гаек до сих пор остается инструментом ручным, а операция эта трудно поддается механизации. Правда, на сборочных конвейерах уже давно применяются пневмо-или электрогайковерты. Но это, во-первых, в стационарных условиях предприятия, а во-вторых, при ограниченных вращательных нагрузках, передающихся на руки рабочего. А как быть, если монтаж идет в полевых условиях, скажем, на прокладке нефте- или газопровода, а завинчивать приходится гайки размером с блюдце?

Облегчить подобную трудоемкую операцию призван механизированный комплекс-инструмент, разработанный участниками НТТМ, новаторами треста «Нефтехиммонтаж» «Главнефтемонтажа» Минмонтажспецстроя СССР. Это установка для затяжки резьбовых соединений больших диаметров на фланцах трубопроводов и оборудования, работающих под высоким давлением. Она состоит из портативной насосной станции, гидродомкрата с кронштейнами и набора специальных накидных ключей.

Насосная станция, создающая через шланг высокого давления необходимое усилие на инструменте, собирается из одноплунжерного насоса, масляного резервуара с манометром и сверлильной машинки, выполняющей роль электропривода. Возвратно-поступательное движение плунжеру насоса придает эксцентриковый ролик, посаженный на шпиндель машинки и толкающий при вращении головку плунжера.

1 — кронштейн гидроключа, 2 — шланги, 3 — гидродомкрат, 4 — ручка, 5 — наконечник плунжера, 6 — палец, 7 — гребешок, 8 — ключ, 9 — фланец, 10 — манометр, 11 — насос (НРД-400), 12 — эксцентриковый ролик, 13 — электросверлильная машинка (ИЭ-1023), 14 — масляный резервуар.

На завинчиваемую гайку надевается специальный ключ с особым гребешком на рычаге — для зацепления с наконечником гидродомкрата. Сам гидродомкрат на кронштейне с отверстием подходящего диаметра устанавливается на соседнюю с завинчиваемой гайку. При этом палец наконечника у плунжера домкрата входит в соответствующий паз у гребешка ключа. Включается насос, и под давлением жидкости (200 кгс/см 2) плунжер через наконечник давит на рычаг ключа, создавая усилие свыше 5 тыс. кгс. Это позволяет без особых усилий затягивать гайки с диаметром резьбового отверстия до 102 мм и размером под ключ вплоть до 146 мм.

С помощью комплекс-инструмента можно также отворачивать резьбовые соединения больших диаметров, подбирая в каждом конкретном случае соответствующий гаечный ключ и кронштейн для гидродомкрата.

Укротитель вибрации. В такой необычной роли выступает воздух в пневматическом инструменте, внедренном участниками НТТМ на Коломенском тепловозостроительном заводе имени В. В. Куйбышева. Для обработки шлифовальными головками труднодоступных мест в штампах, пресс-формах и деталях сложной конфигурации здесь используется малогабаритная машинка, работающая от сети сжатого воздуха. Новинка выгодно отличается от существующего инструмента. Одно из важных преимуществ заключается в том, что ее рукоятка рассчитана на гашение вибрации, возникающей на ней во время работы.

В специализированных автомастерских, на производстве, в строительстве — везде, где приходится часто работать со шпильками, применяется шпильковёрт. Опытным мастерам, знающих своё дело, нет необходимости объяснять его назначение. Да и название говорит само за себя. Однако многим могут быть неясны особенности конструкции инструмента, его внешний вид, как он работает и сколько приблизительно стоит.

Конструктивные особенности шпильковёрта, принцип работы

Наиболее известная конструкция этого инструмента состоит из корпуса, в котором расположены три ролика. Благодаря сложной внутренней поверхности корпуса при вращении ролики крепко зажимают шпильку, обеспечивая её выворачивание даже в сложных случаях (крепёж автомобильных коллекторов, элементов глушителя и другие места, где резьба шпилек «прикипает» к отверстию детали, в которую они закручены). С обратной стороны корпус, как правило, имеет квадратное отверстие под стандартный размер трещоток (воротков), а также шестигранную форму наружной поверхности, для удержания гаечным ключом.

Кроме того, встречаются конструкции, принципиальное устройство которых похоже на привычный трёхкулачковый (цанговый) патрон. Губки патрона при вращении также обеспечивают надёжное удержание шпильки, что даёт возможность вывернуть или закрутить её с минимальными усилиями. Такой инструмент более универсальный, поскольку предполагается возможность работы со шпильками разных диаметров. Некоторые конструкции, основанные на принципе зажатия с помощью поворотного эксцентрика, также обладают определённой универсальностью (область применения расширяется благодаря тому, что один и тот же инструмент может применяться с различными диаметрами крепежа).

Немало конструкций придумано теми, кто любит изготавливать оснастку и вспомогательные механизмы своими руками — начиная с нескольких гаек, сжатых между собой на свободной резьбе шпильки, до относительно сложных устройств, где для фиксации шпильки применяются клинья или эксцентрики.

Если использование будет частым, то имеет смысл приобретать не один шпильковёрт, а набор для различных диаметров шпилек. Вращение может осуществляться как вручную, так и при помощи различного электроинструмента — шуруповёртов, пневматических гайковёртов или дрелей. После того, как шпилька благополучно выкручена, шпильковёрт, поворачиваясь в обратном направлении, снимается с неё. Справедливости ради следует отметить, что после применения этого устройства резьбу шпильки требуется восстанавливать при помощи плашки (резьба оказывается несколько примятой), особенно если предполагается повторное использование крепежа.

Преимущество использования шпильковёртов

Достаточно большое количество людей сегодня сталкиваются с трудностями при демонтаже крепёжных резьбовых деталей (шпилек или болтов). Если говорить об автосервисе, это чаще всего связано с ремонтом старых автомобилей, где некоторые элементы соединения не выкручивались десятилетиями. Преимущества применения специального устройства следующие:

  • с его помощью в подавляющем большинстве случаев удаётся вывернуть болт с обломанной головкой, не повредив резьбу в детали;
  • остаётся практически неповреждённой сама шпилька, после прогонки плашкой она годится для повторного применения;
  • минимум затрат времени на работу;
  • изготовленный из качественной стали, инструмент отличается прочностью и долговечностью;
  • в труднодоступных местах часто удобнее применять именно шпильковёрт, а не подручные средства.

Проще говоря, инструмент облегчает и ускоряет работу. Не секрет, что сломавшийся заржавевший болт при отсутствии специального оборудования может парализовать всю работу по ремонту автомобиля. А неудачно вывернутая шпилька может стать причиной того, что время ремонта увеличится втрое. Поэтому, если шпилька вдруг не хочет выворачиваться из такого места, где её поломка может вызвать серьёзные проблемы, лучше использовать специально для этого разработанные инструменты.

Цена на шпильковёрты

Для бытового применения довольно удобным может быть универсальный шпильковёрт, который позволяет работать с разными диаметрами резьбовых деталей. Для автосервисов или СТО наиболее функциональным может оказаться специальный набор, включающий до десятка головок самых распространённых диаметров. Тем более что найти и купить шпильковёрт сегодня не представляет особого труда — эти устройства продаются как в обычных магазинах, так и на различных интернет-площадках. Цены довольно демократичны — для универсального эксцентрикового механизма это диапазон от 400 до 1000 рублей. Головки-шпильковёрты с тремя роликами продаются от 300 до 600 рублей за штуку, если рассматривать наиболее распространённые размеры. Наборы можно приобрести от 1,5 до 8 тыс. рублей, в зависимости от комплектации, качества и производителя. В случае профессионального применения на производителе лучше не экономить, тем более разница в цене не слишком велика.

Читайте также:  Как обжаловать штраф ГИБДД с камеры через Госуслуги образец жалобы

При монтаже различного оборудования, шкафов, хомутов и так далее, применяются шпильки с резьбой. Одно дело если эти шпильки имеют внутри шестигранник под ключ, но если его нет, то приходиться использовать шпильковёрты.

Шпильковёрты рассчитаны под определённый диаметр резьбы: 6, 8, 10, 12, 14. Это довольно сложное приспособление, которое имеет корпус, в виде цилиндра, с гранями для ключа на конце, а внутри находятся ролики, в виде шпилек. При повороте ролики плотно прижимаются к резьбе шпильки и удерживают её при закручивании или откручивании.

Такие приспособления используются и когда обламывается болт и осталось кусок резьбы. Но стоят они не дёшево. Хоть это и вроде универсальный инструмент. Но для различной толщины резьбы, он должен быть соответствующего диаметра.

Не всегда под рукой имеется такой инструмент, поэтому многие закручивают шпильки подручными средствами, пассатижами или двумя гайками, в лучшем случае муфтами. Однако если в муфту вкрутить небольшой по длине болт, то шпилька ввёрнутая в муфту, зафиксируется встречным винтом и её можно будет не только закрутить, но и открутить.

Кроме того при закручивании и откручивании, лучше применять электродрель с соответствующими битами. Вкручивание происходит довольно не сложно, так как предварительно закрученный в резьбовую муфту болт, не только не даёт глубоко вкрутиться шпильке, но и фиксирует ей. Поэтому при необходимости вывернуть шпильку, он её удерживает.

Если же нужно снять муфту, то достаточно придержать муфту гаечным ключом или пассатижами и она скрутиться со шпильки.

Всем доброго времени. В данной статье речь пойдёт о таком инструменте как шпильковёрт. Многие сталкивались с такой задачей как выкручивание шпильки. Обычно многие делают это с помощью двух гаек, но бывает и такое что резьба на шпильки сорвана, и в таких случаях тоже есть выход, можно например приварить гайку. Но на всё это уходит время, а с помощью такого инструмента это делается в разы проще и быстрее. Вот герой нашей статьи и решил сделать себе такой инструмент. И для этого он взял кусок кругляка и для начала обработал его на токарном станке до нужных размеров (Диаметр 30 мм., длина 40 мм.)

Затем в этих местах сделает отверстия. А так как отверстия должны быть не в центре автор под заготовку с одной из сторон сделает подложки.

После того, как было сделано одно отверстие, автор решил сделать ещё два, отверстия. Одно на 10 мм., второе на 8 мм.

Так же сделал подложки и приступил к обработке.

Получилась вот такая заготовка второй детали.

Соединил её с первой деталью, и проворачивая вторую деталь в первой, сделал отметку. По которой в дальнейшем он произведёт проточку первой детали таким образом.

Как выглядит шпильковерт. Шпильковёрты и варианты закручивания шпилек без них. Как выкрутить шпильку из блока двигателя

В начале года у нас был «сезон замены ШРУСов», «гранаты» летели одна за другой. У меня, родственников и знакомых.
Все эти старые запчасти лежали в металлоломе, ждали своей очереди.

Изготовление шпильковерта своими руками


От трипоида отрезал всё лишнее, от хвостовика отрезал заготовку эксцентрика.


В корпусе трипоида сделал прорезь так, чтобы в неё помещался эксцентрик.


Отшлифовал заготовки.



С помощью двух гаек и стержня соединил эксцентрик с корпусом. Из сломанного гаечного ключа сделал ручку.

Испытания шпильковерта


Ещё раз всё зачистил. Пригодилась ручка от старой кордщётки.
Такой инструмент должен долго прослужить, т.к. металл хороший, а зубья подвергаются дополнительной закалке.



А вот покупной шпильковёрт другой конструкции. Зубья на эксцентрике смялись на первой же шпильке. (на фото не видно).


О том, что ещё можно сделать из ШРУСа расскажу в следующих своих работах. Всем спасибо!

При монтаже различного оборудования, шкафов, хомутов и так далее, применяются шпильки с резьбой. Одно дело если эти шпильки имеют внутри шестигранник под ключ, но если его нет, то приходиться использовать шпильковёрты.

Шпильковёрты рассчитаны под определённый диаметр резьбы: 6, 8, 10, 12, 14. Это довольно сложное приспособление, которое имеет корпус, в виде цилиндра, с гранями для ключа на конце, а внутри находятся ролики, в виде шпилек. При повороте ролики плотно прижимаются к резьбе шпильки и удерживают её при закручивании или откручивании.

Такие приспособления используются и когда обламывается болт и осталось кусок резьбы. Но стоят они не дёшево. Хоть это и вроде универсальный инструмент. Но для различной толщины резьбы, он должен быть соответствующего диаметра.

Не всегда под рукой имеется такой инструмент, поэтому многие закручивают шпильки подручными средствами, пассатижами или двумя гайками, в лучшем случае муфтами. Однако если в муфту вкрутить небольшой по длине болт, то шпилька ввёрнутая в муфту, зафиксируется встречным винтом и её можно будет не только закрутить, но и открутить.

Кроме того при закручивании и откручивании, лучше применять электродрель с соответствующими битами. Вкручивание происходит довольно не сложно, так как предварительно закрученный в резьбовую муфту болт, не только не даёт глубоко вкрутиться шпильке, но и фиксирует ей. Поэтому при необходимости вывернуть шпильку, он её удерживает.

Если же нужно снять муфту, то достаточно придержать муфту гаечным ключом или пассатижами и она скрутиться со шпильки.

Всем доброго времени. В данной статье речь пойдёт о таком инструменте как шпильковёрт. Многие сталкивались с такой задачей как выкручивание шпильки. Обычно многие делают это с помощью двух гаек, но бывает и такое что резьба на шпильки сорвана, и в таких случаях тоже есть выход, можно например приварить гайку. Но на всё это уходит время, а с помощью такого инструмента это делается в разы проще и быстрее. Вот герой нашей статьи и решил сделать себе такой инструмент. И для этого он взял кусок кругляка и для начала обработал его на токарном станке до нужных размеров (Диаметр 30 мм., длина 40 мм.)

Затем в этих местах сделает отверстия. А так как отверстия должны быть не в центре автор под заготовку с одной из сторон сделает подложки.

После того, как было сделано одно отверстие, автор решил сделать ещё два, отверстия. Одно на 10 мм., второе на 8 мм.

Так же сделал подложки и приступил к обработке.

Получилась вот такая заготовка второй детали.

Соединил её с первой деталью, и проворачивая вторую деталь в первой, сделал отметку. По которой в дальнейшем он произведёт проточку первой детали таким образом.

Всем большое спасибо! И до новой встречи.

Видео изготовления:

Как выкрутить шпильку? Рассмотрим несколько способов, с учетом состояния шпильки и имеющегося инструмента.

Как выкрутить шпильку за резьбовую часть

Если шпилька достаточно длинная и доступна резьбовая часть на 2 и более гаек, то применяем один из перечисленных способов:

  • накрутить гайку, накрутить вторую до упора в первую (желательно использовать высокие гайки), после чего слесарным инструментом (ключом или др.) открутить шпильку;
  • использовать специальный инструмент – шпильковерт, под размер шпильки или универсальный.

Удобен и эффективен эксцентриковый шпильковерт – чем больше прикладываемое к нему усилие, тем сильнее он насечкой эксцентрика зажимает шпильку.

Как выкрутить шпильку, если доступна резьба только на 1 гайку? В этом случае доступны как минимум 4 способа:

  • разрезать гайку с одной стороны ножовкой по металлу (направление реза — вдоль оси резьбовой части), накрутить на шпильку, зажать трубным ключом так сильно, чтобы резьбовая часть, выбирая зазор в разрезе, плотно захватила шпильку, направить усилие в направлении отворачивания;
  • накрутить гайку на резьбу, приварить ее к шпильке (например, сварочным полуавтоматом) и выкрутить ключом (или головкой с воротком);
  • накрутить гайку на резьбу, высверлить углубление в торце шпильки (диаметром примерное вдвое меньше диаметра шпильки), забить в это углубление насадку TORX (Е-профиль, или иную подобную с продольными ребрами) и за хвостовик насадки выкрутить (при этом можно помогать усилием второй руки с рожковым или накидным ключом, прилагающим усилие к гайке в дополнение к основному усилию на торкс);

В способе с отверткой для этой цели лучше подойдет крупная версия или силовая с Т-образной рукояткой.

Как выкрутить шпильку за гладкую цилиндрическую часть

Если доступен только гладкий участок шпильки (например, резьбовая часть обломлена), то применимы следующие приемы;

  • зажать цилиндрическую часть в походящем инструменте (в плоскогубцах, трубном ключе, маленьких тисках, струбцине или в др.) и приложить усилие в направлении откручивания;
  • приварить к обломанному торцу сваркой металлический пруток в качестве Т-образной рукоятки;
  • надеть гайку чуть большего диаметра, приварить к шпильке по кругу и выкрутить ключом;
  • использовать квадратную шайбу толщиной с гайку или больше, с внутренним диаметром под один размер с диаметром цилиндрической части шпильки (идеально, если шайба садится на цилиндрическую часть шпильки с натягом), разрезать ее с одной стороны аналогично гайке в предыдущем подразделе, надеть на шпильку, зажать трубным ключом и откручивать;
  • использовать плашку (ту, что используется для нарезания резьбы), обточив конец шпильки до квадрата нужного размера;
  • использовать шпильковерт;
  • ножовкой по металлу выполнить пропил в торце под плоскую отвертку, с помощью которой извлечь шпильку.

В некоторых случаях при возможности, для усиления воздействия, одновременно с приложением усилия к отвертке или гаечному ключу можно использовать и второй инструмент (трубный ключ, плоскогубцы и т.п.), зажав ими гладкую боковую поверхность и воздействуя в направлении отворачивания.

Читайте также:  Блок реле и предохранителей Лада Калина

Как выкрутить сломанную шпильку

Если шпилька сломана и нет выступающей над поверхностью части, то выкрутить ее можно следующими способами:

  • сварочным полуавтоматом постепенно и аккуратно «наростить» пару сантиметров (если торец шпильки в зоне досягаемость сварочной проволоки) и за это «нарост» вывернуть с использованием зажимного инструмента;
  • использовать специальный инструмент – экстрактор (с виду похож на метчик, рабочая часть конусная, направление резьбы противоположное резьбе шпильки): выровнять торчащий торец шпильки напильником (или ровно отпилить ножовкой по металлу), накернить точно в центре, просверлить по оси шпильки отверстие нужного диаметра и глубины (примерно 2/3 от длины рабочей части экстрактора), вставить экстрактор и вращать с усилием до выкручивания шпильки;
  • подготовка с высверливанием как предыдущем способе, только применить метчик на левую резьбу шпильки (если шпилька с правым направлением) — когда метчик, нарезая резьбу, упрется в дно высверленного углубления в теле шпильки, то обломок часто выкручивается;
  • высверлить центр шпильки, подобрав таким образом диаметр, чтобы не задеть резьбовую часть гнезда, после чего извлечь остатки металла шпильки;
  • высверлить обломанную часть шпильки и резьбовое гнездо на сверлильном станке или ручной дрелью сверлом большего диаметра под ремонтную шпильку.

Использование метода высверливания углубления с вбиванием в него наконечника торкс несет в себе риски усиления клина в резьбовом гнезде из-за расширяющейся деформации стенок шпильки. С учетом возможных осложнений рекомендовать его в этой ситуации не будем, несмотря на то что ограниченно, с определенными условиями, и он может быть применен.

Затруднение может доставить выравнивание торца шпильки, если облом произошел в глубине. В таком случае неоценимую помощь окажет торцевая борфреза.

Еще одна вариация для метода высверливания. Можно применить сверла с левым направлением вращения и электродрель с переключателем направления и регулировкой числа оборотов. При сверлении на малых оборотах подклинившая резьба прослабляется и за счет левого вращения дрели остаток шпильки легко страгивается с места и выходит из резьбового гнезда.

Сверление часто разумнее делать в несколько проходов, от маленького сверла к тем, что покрупнее, до нужного диаметра.

Как выкрутить прикипевшую шпильку

Закисшую шпильку необходимо выкручивать с дополнительными хитростями, как в части инструментария, так и в части методики.

  • нанести несколько ударов молотком в торец шпильки вдоль ее оси, не повредив край резьбы;
  • нанести несколько несильных ударов с разных сторон по боковым поверхностям шпильки (на резьбовую часть при этом накрутить гайку для исключения повреждений), не допустив при это сгибания;
  • применить специальные проникающие составы – WD-40, жидкий ключ и их аналоги, дав необходимое время в соответствие с инструкцией к этим препаратам от их производителя перед попыткой откручивания;
  • использовать удлинитель к ручному инструменту для увеличения прикладываемого усилия (вороток большей длины или надев трубу подходящего диаметра на вращаемый конец ручного инструмента;
  • использовать при отворачивании за приваренную гайку не рожковый ключ, а головку Super Lock, в которой усилие прикладывается не к углам (граням), а к плоскостям;
  • вместо приложения физической силы и ручного инструмента использовать ударный гайковерт (если его нет в домашней мастерской, то можно обратиться в ближайший шиномонтаж или автосервис, доставив туда деталь с прикипевшей шпилькой);
  • при способе наворачивания двух гаек первую накручивать до упора с настолько большим усилием, чтобы она врезалась в цилиндрическую часть шпильки, а вторую гайку использовать не стандартную, а самоконтрящуюся (это позволит применять гораздо большие усилия, снизив риск холостого откручивания гаек);
  • несколько раз нагреть и дать остыть, на финальной стадии нагреть и выкрутить.

Незаменим многократный нагрев и для откручивания шпилек, посаженных на специальные составы — фиксаторы резьбы.

При выкручивании прикипевшей шпильки за приваренную или накрученную гайку лучше использовать, тот инструмент, который более прочен конструктивно и плотнее охватывает периметр рабочих поверхностей гайки, исключая слизывание граней:

  • 6-гранную головку вместо 12-гранной;
  • головку Super Lock вместо обычной;
  • накидной ключ место рожкового;
  • вороток вместо трещотки.

Как выкрутить шпильку из выпускного коллектора

Если стальная шпилька прикипела в стальном или чугунном коллекторе, то нагревать можно до покраснения металла, используя аккуратно газовый резак, газовую горелку от баллончика, паяльную лампу или иное подходящее оборудование.

Как выкрутить шпильку из выпускного коллектора, чтобы не допустить трещин в чугуне? Прежде всего нельзя искусственно интенсивно охлаждать чугунную деталь. Нагреть при этом нужно сам коллектор, не задевая шпильку: коллектор разогреется и немного раздастся в зоне резьбового отверстия с закисшей шпилькой, а разница в нагреве деталей еще более ослабит прихват.

Как выкрутить шпильку из алюминиевой детали

На детали из алюминия и его сплавов нельзя интенсивно воздействовать газовым резаком и другим мощным оборудованием из-за риска оплавления деталей или их иного повреждения под воздействием высоких температур. В данном случае можно:

  • можно нагревать только шпильку и то не до красна;
  • применить для нагрева алюминиевой детали термофен (термопистолет) или ограниченно использовать паяльную лампу в более щадящем температурном режиме, чем это может обеспечить газовая горелка.

Как выкрутить шпильку из блока двигателя

Прежде всего при выборе подхода нужно исходить из материала, из которого изготовлен блок цилиндров двигателя. В случае с чугунным блоком применяем подход с интенсивным нагревом до покраснения газовой горелкой. Если блок алюминиевый, то в зоне закоксовавшейся шпильки разогреваем его аккуратно термофеном, не допуская повреждения дорогостоящей детали от высоких температур.

Например, выкрутить шпильку из блока двигателя ЗМЗ 402 часто очень затруднительно. Он отличается системными проблемами с выкручиванием определенных шпилек в силу материала блока и особенностей его нагрева в процессе эксплуатации.

Несколько циклов нагрева и постепенного остывания существенно облегчат выкручивание шпильки из блока 402. Напомним, что выкручивание шпильки осуществляется в нагретом состоянии. Так же весьма полезным будет ударное воздействие на шпильку – вдоль ее оси или расшатывание ударами по бокам с разных сторон.

Как выкрутить обломанную шпильку из блока мы изложили выше в отдельном подразделе, приемы для этой детали не отличаются оригинальностью.

Как выкрутить шпильку из головки блока цилиндров (ГБЦ)

Решая вопрос, как выкрутить шпильку из ГБЦ, надо так же исходить из материала головки. Чугунные головки встречаются редко, в основном на старых авто, а чаще всего они из алюминиевых сплавов.

На головках блока часто приходится иметь дело с прикипевшими, закисшими шпильками.

Чтобы выкрутить шпильку из головки блока цилиндров можно применять наиболее удобные и эффективные способы и приемы из перечисленных выше. Часто это метод двух гаек, применение экстрактора или высверливание. Для усиления воздействия целесообразнее применять предварительное расшатывающее простукивание по бокам, использование проникающих составов, вращения двумя инструментами.

Столкнувшись с вопросом как выкрутить шпильку из блока, головки, коллектора, стартера, ступицы колеса или другой детали, можно выбрать эффективное решение задачи из нескольких способов и приемов, с учетом доступных инструментов и средств. Могут быть применены как имеющихся практически в любом гараже слесарные инструменты, так и специализированные, такие как шпильковерт.

Перед тем, как выкрутить шпильку, стоит применить к ней ударное воздействие. Так же, если резьбовое гнездо в детали сквозное, а конец шпильки торчит, то видимую часть резьбы стоит очистить от загрязнений, которые могут создавать дополнительное затруднение при откручивании. Так же облегчает операцию извлечения предварительное применение проникающих составов.

Как изготовить садовый измельчитель веток своими руками

Ветки, остающиеся после обрезки деревьев, — довольно неудобные отходы. Наваленные кучей, они занимают много места, да и в печь ветви сразу не засунешь, приходится долго рубить их топором. Развести костер и просто сжечь на огороде – жалко. Подходящий вариант для рачительного хозяина — сделать измельчитель веток своими руками, чтобы перерабатывать их в щепу. А уж ей найдется применение – хоть в котле сжигай, хоть для компоста используй. Нас интересуют конструкции самодельных дробилок, поскольку цены заводских агрегатов несопоставимы с объемами переработки древесины в обычном частном хозяйстве.

  • 1 Разновидности садовых измельчителей
  • 2 Руководство по изготовлению
    • 2.1 Подбор двигателя и расчет ременной передачи
    • 2.2 Подготовка материалов
    • 2.3 Изготовление рамы
    • 2.4 Сборка измельчителя
  • 3 Заключение

Разновидности садовых измельчителей

Как только не называют рубильные машины, используемые для дробления древесных отходов. Щепорезка, веткоизмельчитель, шредер, щеподробилка, — далеко не полный список названий. Несмотря на такое разнообразие терминов, устройство различных агрегатов практически одинаково. Любая дробилка состоит из таких элементов:

  • стальная рама, куда крепятся все детали и механизмы;
  • основной привод – электродвигатель либо бензиновый (дизельный) мотор с валом отбора мощности;
  • режущий механизм;
  • главная передача (как правило, ременная);
  • защитный кожух;
  • 2 бункера — для подачи деревянных палок и выгрузки щепы.

Измельчители: из дисковых пил (слева) и с ножевым валом (фото справа)

По факту самодельные измельчители веток делятся на разновидности только устройством режущего механизма, остальные элементы отличаются лишь размерами. Если внимательно просмотреть опубликованные в интернете чертежи дробильной части, то можно выделить следующие популярные решения:

  1. Посередине вала крепится 2—3 десятка дисковых пил, оснащенных зубьями из твердого сплава.
  2. Конструкция, повторяющая устройство фуганка на циркулярном станке. На валу сделаны продольные пазы (от 2 до 6 шт. в зависимости от мощности двигателя), где закреплены рубящие ножи, изготовленные из углеродистой стали. Ветки подаются на измельчение под углом 90° к ножам.
  3. Дисковая дробилка для дерева, где ножи крепятся к плоскости стального круга, насаженного на вал. Здесь ветви нужно подавать под углом 30—45° к поверхности диска, что обеспечивается конструкцией загрузочного бункера.
  4. Рубильная машина с двумя валами, которые вращаются синхронно. Режущие кромки ножей, установленных на валах, при вращении сходятся в одной точке. За счет этого происходит не только дробление, но и самозатягивание веток после захвата. Подача древесины – перпендикулярно вращающимся ножам.

Дробилки: дисковая (слева) и двухвальная (справа)

Примечание. Для увеличения крутящего момента и усилия резки в садовых измельчителях используется маховик, насаживаемый на свободный конец вала. Исключение — дисковая дробилка для веток, где маховиком служит тяжелый металлический круг с прикрепленными ножами.

Дальше мы рассмотрим, как самостоятельно сделать садовые шредеры первых трех типов. Двухвальная щепорезка – довольно сложный в изготовлении агрегат, требующий вложений и трудозатрат, что не всегда оправдано. Молотковые и прочие оригинальные измельчители древесины, сделанные своими руками, показаны на видео:

Читайте также:  Как спустить воздух из батареи действия, позволяющие развоздушить радиатор отопления в квартире

Для переработки толстых сучьев и веток на дрова можно смастерить механизированный колун. Варианты и чертежи станка представлены в другой нашей инструкции.

Руководство по изготовлению

Первым делом необходимо уяснить, что без навыков слесарно-сварочных работ и соответствующего инструмента вы не сможете сделать даже простой веткоизмельчитель из дисковых пил. К тому же за изготовлением валов и корпусов для подшипников придется обращаться в токарную мастерскую, разве что вам удастся найти готовый узел от старого станка. Весь процесс условно делится на следующие этапы:

  1. Выбор конструкции шредера.
  2. Подбор двигателя для привода и расчет главной передачи.
  3. Заготовка металла и деталей, которые нужно выточить на токарном станке.
  4. Сборка рамы.
  5. Установка привода, режущего механизма и ременной передачи.
  6. Монтаж защитного кожуха и бункера.

Примечание. Мы говорим о ременной передаче, как самой простой в изготовлении и безопасной при эксплуатации. В случае какой-то аварии либо перегрузки ремень проскользнет или соскочит без всяких последствий. Чего нельзя сказать о жесткой связи посредством цепи (редуктора).

Что касается выбора конструкции самодельного измельчителя веток, то здесь рекомендации простые:

  • агрегат из дисковых пил — лучший вариант, когда нужно получить мелкую древесную стружку с минимальными затратами;
  • если вы планируете измельчать ветви малого диаметра на более крупную фракцию, то подойдет режущий механизм типа фуганка;
  • когда в больших количествах надо рубить ветки размером до 5 см, то лучше сделать дисковую дробилку.

Для справки. Мелкая стружка и щепа часто используется садоводами для приготовления компоста и мульчи. Также из нее можно изготавливать топливные брикеты для отопления загородного дома.

Когда тип щепорезки выбран, можно приступать к заготовке деталей, материалов и оборудования. Но в первую очередь необходимо выполнить…

Подбор двигателя и расчет ременной передачи

Мощность привода – это показатель, от которого зависит, какой толщины ветки вам удастся переработать на сделанной своими руками дробилке. Отсюда несколько советов по подбору двигателя:

  1. Для вашей цели идеально подойдет электродвигатель мощностью 2.5—3.5 кВт, минимум – 2 кВт. Мотор на 1.5 кВт можно использовать, чтобы собрать измельчитель для травы и мелких веток.
  2. Мощность бензинового либо дизельного двигателя должна составлять 5—6 л. с. Такие ставятся на бытовые мотоблоки и мини-тракторы.
  3. Покупать электромотор слишком большой мощности бессмысленно, разве что такой лежит без дела у вас в сарае. Он израсходует количество электроэнергии, не соответствующее проделанной работе.

Примечание. Количество оборотов электродвигателя большой роли не играет, поскольку мы получим необходимую скорость вращения ножей за счет клиноременной передачи.

Чтобы ваш шредер для дерева уверенно измельчал ветки, ножевому валу необходимо сообщить скорость не более 1500 об/мин за счет подбора диаметра ведущего и ведомого шкива. Решающее значение здесь имеет не скорость вращения ножей, а развиваемый крутящий момент (усилие). Расстояние между шкивами и длина ремня тоже не играет большой роли. Разве что слишком длинный ремень снижает КПД передачи и хуже поддается натяжке.

Пример расчета. Имеется электродвигатель на 2800 об/мин, который нужно поставить на дробилку. Оптимальное решение – снизить обороты на валу вдвое, до 1400 об/мин. Тогда и диаметры шкивов будут отличаться в 2 раза. Например, размер ведущего шкива – 100 мм, тогда диаметр ведомого (стоящего на рабочем валу) составит 200 мм.

Совет. Заказывая токарю шкивы для клиноременной передачи, не помешает задуматься о перспективе. Лучше сделать шкивы на 3 или 4 ручья, чтобы обороты на рабочем валу можно было менять путем перестановки ремня. Тогда измельчитель можно подстраивать под различные условия работы, например, для дробления стеблей кукурузы, подсолнечника, травы.

Подготовка материалов

Наилучший способ сэкономить средства на изготовление щепорезки – отыскать подходящие материалы в домашнем хозяйстве. Для сборки рамы подойдут следующие виды металлопроката:

  • одинарный равнополочный уголок шириной от 50 до 63 мм;
  • 2 уголка по 35 мм, сваренные «коробочкой»;
  • профильная труба размером 40х40 мм;
  • швеллер № 6.5—10;
  • трубы круглые диаметром 32—48 мм.

Крепление электродвигателя выполняется на стальном листе толщиной 10 мм и размерами, соответствующими расстоянию между монтажными отверстиями на его фланце (с запасом 30—50 мм с каждой стороны). Для натяжения ремня применяется 2 типа устройств:

  1. Отверстия в плите для крепежа двигателя делаются продолговатыми, чтобы его можно было отодвигать и фиксировать болтами.
  2. Плита устанавливается одним концом на шарнире, тогда ремень подтягивается за счет веса электродвигателя. С другой стороны она фиксируется гайками на шпильках, как ниже показано на фото самодельного измельчителя.

Здесь натяжка происходит под весом электромотора

Чтобы изготовить простейшую конструкцию шредера, купите 20—25 дисковых пил с твердосплавными наконечниками и столько же проставочных шайб диаметром 20 мм. Это даст вам рабочую часть шириной около 80 мм, которую при желании можно увеличить либо уменьшить, добавляя или снимая пилы.

Примечание. Толщина зубьев дисковой пилы больше, чем стальное основание, поэтому крепить инструменты вплотную друг к другу нельзя. Для компенсации ширины зубьев как раз и применяются шайбы, которые ставятся между пилами.

Вал, приводимый в движение ремнем, надо выточить на токарном станке из стального стержня. Но перед тем как изготовить эту деталь, найдите 2 подшипника, под чей посадочный размер будет протачиваться вал. Также придется сделать корпуса для подшипников с крепежными фланцами. Иногда их можно купить в готовом виде на вторичном рынке либо в специализированных магазинах.

Совет. Как вариант можно использовать подшипники задних полуосей с посадочным диаметром 25 мм от классических моделей Жигулей, а в качестве вала использовать готовую шпильку с гайками.

Для установки дисковых пил на валу нужно нарезать резьбу. В качестве маховика используйте круг из стали толщиной 10 мм и более либо большой шкив от какой-нибудь сельскохозяйственной техники. Также вам потребуется стальная опорная плита для веток, играющая роль контрножа. Вырежьте ее из листа толщиной не менее 10 мм.

Чертеж ножевого вала с размерами – вид спереди

Если вы избрали конструкцию измельчителя веток с рубящими ножами, то за основу можете взять чертеж ножевого вала для фуганка. Только измените в нем диаметры осей, куда нужно напрессовать подобранные подшипники. Ширину рабочей части лучше уменьшить до 100 мм, ведь вы не собираетесь засовывать в дробилку целые бревна. Ножи для щепорезки обычно делают на фрезерном станке из автомобильных рессор.

Чертеж вала на 3 ножа – вид с торца с размерами пазов

Чтобы собрать рубильную машину дискового типа, кроме вала с подшипниками и ножей вам понадобится:

  • стальной круг толщиной 15—20 мм диаметром 40—50 см (в зависимости от мощности электромотора);
  • листовой металл не менее 5 мм на кожух, чья передняя стенка служит контрножом;
  • то же, толщиной 1—2 мм для сваривания бункера;
  • болты М12—16 с гайками для крепления.

Режущее устройство дискового измельчителя с креплением ножей показано на чертеже:

Количество ножей можно менять (ставить 2 или 4 шт.)

Изготовление рамы

Независимо от того, какой тип дробилки вы избрали, для нее нужно сделать основу – станину, куда впоследствии установится привод и рубильный механизм. Сварите ее из уголков или труб, пользуясь следующими рекомендациями:

  1. Подберите высоту под свой рост, чтобы было удобно закладывать ветви в бункер.
  2. Конструкция должна быть устойчивой. Поэтому ширину рамы сделайте не меньше 500 мм, длина – произвольная.
  3. Придайте станине жесткость, приварив между стойками поперечины.
  4. Для удобного перемещения агрегата к раме желательно приделать пару колес и приварить ручку.

Способы установки электромотора – под столешницей и сбоку от рамы (фото справа)

Продумайте, куда вы собираетесь ставить электродвигатель. Для измельчителя, сделанного своими руками из дисковых пил, рекомендация такая: ставьте мотор в створе рамы, чтобы он не выпирал за ее габариты. То же касается и других типов дробилок.

Сборка измельчителя

Для начала соберем щепорезку из пакета дисковых пил, соблюдая такой порядок:

  1. Соберите пилы на валу, проложив между ними шайбы и затянув с обеих сторон гайками.
  2. Подшипники напрессуйте на вал, а затем в наружные корпуса. Последние прикрутите болтами к раме, предварительно сделав в ней отверстия.
  3. Насадите на концы вала шкив и маховик, надежно их закрепите.
  4. Вплотную к зубьям пил установите стальную плиту – контрнож.
  5. Установите электродвигатель и главную передачу, хорошенько натяните ремень.

Совет. Перед сборкой не забудьте смазать сепараторы подшипников, сняв пластиковые крышки. Пилы ставьте таким образом, чтобы профили зубьев не совпадали.

Контрнож лучше крепить не сваркой, а болтами сквозь отверстия овальной формы. Смысл – в регулировке зазора между краем плиты и рабочими зубцами, что позволяет в небольших пределах изменять размер щепы. Направление вращения пил – «на себя», то есть, зубья должны «набегать» на контрнож.

После монтажа деталей изготовьте и установите защитный кожух из тонкого металла, а спереди – приемный бункер. Размеры данных элементов – произвольные, главное – удобство в работе и безопасность. В конце подсоедините агрегат к электросети силовым кабелем через автоматический выключатель номиналом 25 А.

Сборка ножевой дробилки выполняется в том же порядке, только вначале нужно установить и закрепить ножи в пазах вала. Здесь есть одна тонкость: чем сильнее режущие кромки будут выступать за поверхность вала, тем крупнее щепа получится на выходе. Бункер приваривается таким образом, чтобы ветки подавались под углом 90° к режущему механизму. Как это правильно сделать, показано на видео:

Ссылка на основную публикацию
Шноркель что это такое и для чего нужен в автомобиле — как сделать своими руками и установить на Нив
Что такое шноркель - назначение, устройство, виды и установка воздухозаборника Шноркель (прямой перевод с немецкого – трубка для дыхания) –...
Шиномонтаж максимум прибыли при минимуме затрат
Как открыть шиномонтаж 1 Стремление к созданию своего собственного бизнеса вполне естественно для каждого человека, ведь никому не хочется работать...
Шиномонтаж менять колёса или перебортовывать – Блог умных водителей
Резина бу с пробегом минусов больше, чем плюсов Покупая подержанную машину, мы редко уделяем внимание покрышкам. Не лысые, ну и...
Шок-инсталляция GM-АВТОВАЗ снабдил «Шниву» мультимедийной системой — – автомобильный журнал
Установка магнитолы Шевроле Нива подключение 2 ДИН в 21213, 213100, ВАЗ-2121 Какую магнитолу выбрать Монтаж автомагнитолы Схема подключения Установка магнитолы...

Шпильковерт своими руками

Самодельный шпильковерт 2

В начале года у нас был «сезон замены ШРУСов», «гранаты» летели одна за другой. У меня, родственников и знакомых.
Все эти старые запчасти лежали в металлоломе, ждали своей очереди.

Изготовление шпильковерта своими руками


От трипоида отрезал всё лишнее, от хвостовика отрезал заготовку эксцентрика.


В корпусе трипоида сделал прорезь так, чтобы в неё помещался эксцентрик.


Отшлифовал заготовки.



С помощью двух гаек и стержня соединил эксцентрик с корпусом. Из сломанного гаечного ключа сделал ручку.

Испытания шпильковерта


Ещё раз всё зачистил. Пригодилась ручка от старой кордщётки.
Такой инструмент должен долго прослужить, т.к. металл хороший, а зубья подвергаются дополнительной закалке.



А вот покупной шпильковёрт другой конструкции. Зубья на эксцентрике смялись на первой же шпильке. (на фото не видно).


О том, что ещё можно сделать из ШРУСа расскажу в следующих своих работах. Всем спасибо!


Быстрый ключ.
Участниками НТТМ Новокуйбышевского грузового автотранспортного предприятия Средневолжского транспортного управления внедрен быстродействующий универсальный ключ для завинчивания шпилек. Благодаря применению сменных вкладышей с центральными резьбовыми отверстиями под различные диаметры Шпилек его можно использовать для завинчивания шпилек любых типоразмеров.

Ключ состоит из полого корпуса, пружины, затвора, шпильки, конусного подпятника и вкладыша. Перед началом работы в корпус ключа вставляется вкладыш с резьбой, соответствующей размеру шпильки. При завинчивании руками на хвостовик затвора надевается рукоятка, при механическом приводе ключ крепится в патроне. Во время вращения инструмента вкладыш навинчивается на шпильку и углубляет ее в деталь. Одновременно под действием пружины затвор, удерживаемый в нижнем крайнем положении пальцем, входит в горизонтальную часть паза, обеспечивая автоматическое стопорение с верхним торцом шпильки.

Универсальныйшпильковерт:

1 — корпус, 2 — пружина, 3 — затвор, 4 — палец, 5 — конусный подпятник, 6 — вкладыш.

При обратном ходе ключа палец выходит из горизонтальной части паза в вертикальную и отводит упорную пятку от торца — ключ легко свинчивается с установленной в деталь шпильки.

Одеяло для бетона. Словно толстый ковер размером 400X1500X40 мм расстилается оно на поверхности только что уложенного бетона, прогревая его и ускоряя тем самым схватываемость, затвердевание и сушку.

Переносные строительные грелки-покрывала предложены участниками НТТМ Куйбышевского инженерно-строительного института имени А. И. Микояна. Они уже нашли широкое применение на строительных площадках «Куйбышевгидростроя», где используются для активной термообработки бетонных и железобетонных конструкций толщиной до 250 мм при одностороннем прогреве и до 500 мм — при двустороннем.

1, 5 — прорезиненная ткань, 2 — сетчатые нагреватели, 3 — стекловата, 4 — влагостекловатин.

В разрезе одеяло представляет собой многослойный «пирог». Роль «корочек» в нем выполняет прорезиненная ткань, образующая наружную влагонепроницаемую оболочку. Сразу за ней идут два слоя сетчатых нагревателей, разделенных влагостекловатином. На них уложен толстый теплоизолирующий слой стекловаты. Нагревательные элементы выполнены в виде сетчатых полос шириной 250 мм, размещенных на расстоянии 100 мм друг от друга и соединенных последовательно припаянными медными пластинами.

Максимальная температура, достигаемая нагревателями, 180°, на поверхности контакта «одеяло — бетон» до 80°.

Одеяло может с успехом использоваться и для многих других строительных нужд: прогрева грунта зимой, сушки и обогрева полов, оснований под мягкую кровлю.

Мускулы гидравлики. Ключ для завинчивания гаек до сих пор остается инструментом ручным, а операция эта трудно поддается механизации. Правда, на сборочных конвейерах уже давно применяются пневмо-или электрогайковерты. Но это, во-первых, в стационарных условиях предприятия, а во-вторых, при ограниченных вращательных нагрузках, передающихся на руки рабочего. А как быть, если монтаж идет в полевых условиях, скажем, на прокладке нефте- или газопровода, а завинчивать приходится гайки размером с блюдце?

Облегчить подобную трудоемкую операцию призван механизированный комплекс-инструмент, разработанный участниками НТТМ, новаторами треста «Нефтехиммонтаж» «Главнефтемонтажа» Минмонтажспецстроя СССР. Это установка для затяжки резьбовых соединений больших диаметров на фланцах трубопроводов и оборудования, работающих под высоким давлением. Она состоит из портативной насосной станции, гидродомкрата с кронштейнами и набора специальных накидных ключей.

Насосная станция, создающая через шланг высокого давления необходимое усилие на инструменте, собирается из одноплунжерного насоса, масляного резервуара с манометром и сверлильной машинки, выполняющей роль электропривода. Возвратно-поступательное движение плунжеру насоса придает эксцентриковый ролик, посаженный на шпиндель машинки и толкающий при вращении головку плунжера.

1 — кронштейн гидроключа, 2 — шланги, 3 — гидродомкрат, 4 — ручка, 5 — наконечник плунжера, 6 — палец, 7 — гребешок, 8 — ключ, 9 — фланец, 10 — манометр, 11 — насос (НРД-400), 12 — эксцентриковый ролик, 13 — электросверлильная машинка (ИЭ-1023), 14 — масляный резервуар.

На завинчиваемую гайку надевается специальный ключ с особым гребешком на рычаге — для зацепления с наконечником гидродомкрата. Сам гидродомкрат на кронштейне с отверстием подходящего диаметра устанавливается на соседнюю с завинчиваемой гайку. При этом палец наконечника у плунжера домкрата входит в соответствующий паз у гребешка ключа. Включается насос, и под давлением жидкости (200 кгс/см 2) плунжер через наконечник давит на рычаг ключа, создавая усилие свыше 5 тыс. кгс. Это позволяет без особых усилий затягивать гайки с диаметром резьбового отверстия до 102 мм и размером под ключ вплоть до 146 мм.

С помощью комплекс-инструмента можно также отворачивать резьбовые соединения больших диаметров, подбирая в каждом конкретном случае соответствующий гаечный ключ и кронштейн для гидродомкрата.

Укротитель вибрации. В такой необычной роли выступает воздух в пневматическом инструменте, внедренном участниками НТТМ на Коломенском тепловозостроительном заводе имени В. В. Куйбышева. Для обработки шлифовальными головками труднодоступных мест в штампах, пресс-формах и деталях сложной конфигурации здесь используется малогабаритная машинка, работающая от сети сжатого воздуха. Новинка выгодно отличается от существующего инструмента. Одно из важных преимуществ заключается в том, что ее рукоятка рассчитана на гашение вибрации, возникающей на ней во время работы.

В специализированных автомастерских, на производстве, в строительстве — везде, где приходится часто работать со шпильками, применяется шпильковёрт. Опытным мастерам, знающих своё дело, нет необходимости объяснять его назначение. Да и название говорит само за себя. Однако многим могут быть неясны особенности конструкции инструмента, его внешний вид, как он работает и сколько приблизительно стоит.

Конструктивные особенности шпильковёрта, принцип работы

Наиболее известная конструкция этого инструмента состоит из корпуса, в котором расположены три ролика. Благодаря сложной внутренней поверхности корпуса при вращении ролики крепко зажимают шпильку, обеспечивая её выворачивание даже в сложных случаях (крепёж автомобильных коллекторов, элементов глушителя и другие места, где резьба шпилек «прикипает» к отверстию детали, в которую они закручены). С обратной стороны корпус, как правило, имеет квадратное отверстие под стандартный размер трещоток (воротков), а также шестигранную форму наружной поверхности, для удержания гаечным ключом.

Кроме того, встречаются конструкции, принципиальное устройство которых похоже на привычный трёхкулачковый (цанговый) патрон. Губки патрона при вращении также обеспечивают надёжное удержание шпильки, что даёт возможность вывернуть или закрутить её с минимальными усилиями. Такой инструмент более универсальный, поскольку предполагается возможность работы со шпильками разных диаметров. Некоторые конструкции, основанные на принципе зажатия с помощью поворотного эксцентрика, также обладают определённой универсальностью (область применения расширяется благодаря тому, что один и тот же инструмент может применяться с различными диаметрами крепежа).

Немало конструкций придумано теми, кто любит изготавливать оснастку и вспомогательные механизмы своими руками — начиная с нескольких гаек, сжатых между собой на свободной резьбе шпильки, до относительно сложных устройств, где для фиксации шпильки применяются клинья или эксцентрики.

Если использование будет частым, то имеет смысл приобретать не один шпильковёрт, а набор для различных диаметров шпилек. Вращение может осуществляться как вручную, так и при помощи различного электроинструмента — шуруповёртов, пневматических гайковёртов или дрелей. После того, как шпилька благополучно выкручена, шпильковёрт, поворачиваясь в обратном направлении, снимается с неё. Справедливости ради следует отметить, что после применения этого устройства резьбу шпильки требуется восстанавливать при помощи плашки (резьба оказывается несколько примятой), особенно если предполагается повторное использование крепежа.

Преимущество использования шпильковёртов

Достаточно большое количество людей сегодня сталкиваются с трудностями при демонтаже крепёжных резьбовых деталей (шпилек или болтов). Если говорить об автосервисе, это чаще всего связано с ремонтом старых автомобилей, где некоторые элементы соединения не выкручивались десятилетиями. Преимущества применения специального устройства следующие:

  • с его помощью в подавляющем большинстве случаев удаётся вывернуть болт с обломанной головкой, не повредив резьбу в детали;
  • остаётся практически неповреждённой сама шпилька, после прогонки плашкой она годится для повторного применения;
  • минимум затрат времени на работу;
  • изготовленный из качественной стали, инструмент отличается прочностью и долговечностью;
  • в труднодоступных местах часто удобнее применять именно шпильковёрт, а не подручные средства.

Проще говоря, инструмент облегчает и ускоряет работу. Не секрет, что сломавшийся заржавевший болт при отсутствии специального оборудования может парализовать всю работу по ремонту автомобиля. А неудачно вывернутая шпилька может стать причиной того, что время ремонта увеличится втрое. Поэтому, если шпилька вдруг не хочет выворачиваться из такого места, где её поломка может вызвать серьёзные проблемы, лучше использовать специально для этого разработанные инструменты.

Цена на шпильковёрты

Для бытового применения довольно удобным может быть универсальный шпильковёрт, который позволяет работать с разными диаметрами резьбовых деталей. Для автосервисов или СТО наиболее функциональным может оказаться специальный набор, включающий до десятка головок самых распространённых диаметров. Тем более что найти и купить шпильковёрт сегодня не представляет особого труда — эти устройства продаются как в обычных магазинах, так и на различных интернет-площадках. Цены довольно демократичны — для универсального эксцентрикового механизма это диапазон от 400 до 1000 рублей. Головки-шпильковёрты с тремя роликами продаются от 300 до 600 рублей за штуку, если рассматривать наиболее распространённые размеры. Наборы можно приобрести от 1,5 до 8 тыс. рублей, в зависимости от комплектации, качества и производителя. В случае профессионального применения на производителе лучше не экономить, тем более разница в цене не слишком велика.

Читайте также:  Как написать претензию на возврат денег за некачественную мебель

При монтаже различного оборудования, шкафов, хомутов и так далее, применяются шпильки с резьбой. Одно дело если эти шпильки имеют внутри шестигранник под ключ, но если его нет, то приходиться использовать шпильковёрты.

Шпильковёрты рассчитаны под определённый диаметр резьбы: 6, 8, 10, 12, 14. Это довольно сложное приспособление, которое имеет корпус, в виде цилиндра, с гранями для ключа на конце, а внутри находятся ролики, в виде шпилек. При повороте ролики плотно прижимаются к резьбе шпильки и удерживают её при закручивании или откручивании.

Такие приспособления используются и когда обламывается болт и осталось кусок резьбы. Но стоят они не дёшево. Хоть это и вроде универсальный инструмент. Но для различной толщины резьбы, он должен быть соответствующего диаметра.

Не всегда под рукой имеется такой инструмент, поэтому многие закручивают шпильки подручными средствами, пассатижами или двумя гайками, в лучшем случае муфтами. Однако если в муфту вкрутить небольшой по длине болт, то шпилька ввёрнутая в муфту, зафиксируется встречным винтом и её можно будет не только закрутить, но и открутить.

Кроме того при закручивании и откручивании, лучше применять электродрель с соответствующими битами. Вкручивание происходит довольно не сложно, так как предварительно закрученный в резьбовую муфту болт, не только не даёт глубоко вкрутиться шпильке, но и фиксирует ей. Поэтому при необходимости вывернуть шпильку, он её удерживает.

Если же нужно снять муфту, то достаточно придержать муфту гаечным ключом или пассатижами и она скрутиться со шпильки.

Всем доброго времени. В данной статье речь пойдёт о таком инструменте как шпильковёрт. Многие сталкивались с такой задачей как выкручивание шпильки. Обычно многие делают это с помощью двух гаек, но бывает и такое что резьба на шпильки сорвана, и в таких случаях тоже есть выход, можно например приварить гайку. Но на всё это уходит время, а с помощью такого инструмента это делается в разы проще и быстрее. Вот герой нашей статьи и решил сделать себе такой инструмент. И для этого он взял кусок кругляка и для начала обработал его на токарном станке до нужных размеров (Диаметр 30 мм., длина 40 мм.)

Затем в этих местах сделает отверстия. А так как отверстия должны быть не в центре автор под заготовку с одной из сторон сделает подложки.

После того, как было сделано одно отверстие, автор решил сделать ещё два, отверстия. Одно на 10 мм., второе на 8 мм.

Так же сделал подложки и приступил к обработке.

Получилась вот такая заготовка второй детали.

Соединил её с первой деталью, и проворачивая вторую деталь в первой, сделал отметку. По которой в дальнейшем он произведёт проточку первой детали таким образом.

Как выглядит шпильковерт. Шпильковёрты и варианты закручивания шпилек без них. Как выкрутить шпильку из блока двигателя

В начале года у нас был «сезон замены ШРУСов», «гранаты» летели одна за другой. У меня, родственников и знакомых.
Все эти старые запчасти лежали в металлоломе, ждали своей очереди.

Изготовление шпильковерта своими руками


От трипоида отрезал всё лишнее, от хвостовика отрезал заготовку эксцентрика.


В корпусе трипоида сделал прорезь так, чтобы в неё помещался эксцентрик.


Отшлифовал заготовки.



С помощью двух гаек и стержня соединил эксцентрик с корпусом. Из сломанного гаечного ключа сделал ручку.

Испытания шпильковерта


Ещё раз всё зачистил. Пригодилась ручка от старой кордщётки.
Такой инструмент должен долго прослужить, т.к. металл хороший, а зубья подвергаются дополнительной закалке.



А вот покупной шпильковёрт другой конструкции. Зубья на эксцентрике смялись на первой же шпильке. (на фото не видно).


О том, что ещё можно сделать из ШРУСа расскажу в следующих своих работах. Всем спасибо!

При монтаже различного оборудования, шкафов, хомутов и так далее, применяются шпильки с резьбой. Одно дело если эти шпильки имеют внутри шестигранник под ключ, но если его нет, то приходиться использовать шпильковёрты.

Шпильковёрты рассчитаны под определённый диаметр резьбы: 6, 8, 10, 12, 14. Это довольно сложное приспособление, которое имеет корпус, в виде цилиндра, с гранями для ключа на конце, а внутри находятся ролики, в виде шпилек. При повороте ролики плотно прижимаются к резьбе шпильки и удерживают её при закручивании или откручивании.

Такие приспособления используются и когда обламывается болт и осталось кусок резьбы. Но стоят они не дёшево. Хоть это и вроде универсальный инструмент. Но для различной толщины резьбы, он должен быть соответствующего диаметра.

Не всегда под рукой имеется такой инструмент, поэтому многие закручивают шпильки подручными средствами, пассатижами или двумя гайками, в лучшем случае муфтами. Однако если в муфту вкрутить небольшой по длине болт, то шпилька ввёрнутая в муфту, зафиксируется встречным винтом и её можно будет не только закрутить, но и открутить.

Кроме того при закручивании и откручивании, лучше применять электродрель с соответствующими битами. Вкручивание происходит довольно не сложно, так как предварительно закрученный в резьбовую муфту болт, не только не даёт глубоко вкрутиться шпильке, но и фиксирует ей. Поэтому при необходимости вывернуть шпильку, он её удерживает.

Если же нужно снять муфту, то достаточно придержать муфту гаечным ключом или пассатижами и она скрутиться со шпильки.

Всем доброго времени. В данной статье речь пойдёт о таком инструменте как шпильковёрт. Многие сталкивались с такой задачей как выкручивание шпильки. Обычно многие делают это с помощью двух гаек, но бывает и такое что резьба на шпильки сорвана, и в таких случаях тоже есть выход, можно например приварить гайку. Но на всё это уходит время, а с помощью такого инструмента это делается в разы проще и быстрее. Вот герой нашей статьи и решил сделать себе такой инструмент. И для этого он взял кусок кругляка и для начала обработал его на токарном станке до нужных размеров (Диаметр 30 мм., длина 40 мм.)

Затем в этих местах сделает отверстия. А так как отверстия должны быть не в центре автор под заготовку с одной из сторон сделает подложки.

После того, как было сделано одно отверстие, автор решил сделать ещё два, отверстия. Одно на 10 мм., второе на 8 мм.

Так же сделал подложки и приступил к обработке.

Получилась вот такая заготовка второй детали.

Соединил её с первой деталью, и проворачивая вторую деталь в первой, сделал отметку. По которой в дальнейшем он произведёт проточку первой детали таким образом.

Всем большое спасибо! И до новой встречи.

Видео изготовления:

Как выкрутить шпильку? Рассмотрим несколько способов, с учетом состояния шпильки и имеющегося инструмента.

Как выкрутить шпильку за резьбовую часть

Если шпилька достаточно длинная и доступна резьбовая часть на 2 и более гаек, то применяем один из перечисленных способов:

  • накрутить гайку, накрутить вторую до упора в первую (желательно использовать высокие гайки), после чего слесарным инструментом (ключом или др.) открутить шпильку;
  • использовать специальный инструмент – шпильковерт, под размер шпильки или универсальный.

Удобен и эффективен эксцентриковый шпильковерт – чем больше прикладываемое к нему усилие, тем сильнее он насечкой эксцентрика зажимает шпильку.

Как выкрутить шпильку, если доступна резьба только на 1 гайку? В этом случае доступны как минимум 4 способа:

  • разрезать гайку с одной стороны ножовкой по металлу (направление реза — вдоль оси резьбовой части), накрутить на шпильку, зажать трубным ключом так сильно, чтобы резьбовая часть, выбирая зазор в разрезе, плотно захватила шпильку, направить усилие в направлении отворачивания;
  • накрутить гайку на резьбу, приварить ее к шпильке (например, сварочным полуавтоматом) и выкрутить ключом (или головкой с воротком);
  • накрутить гайку на резьбу, высверлить углубление в торце шпильки (диаметром примерное вдвое меньше диаметра шпильки), забить в это углубление насадку TORX (Е-профиль, или иную подобную с продольными ребрами) и за хвостовик насадки выкрутить (при этом можно помогать усилием второй руки с рожковым или накидным ключом, прилагающим усилие к гайке в дополнение к основному усилию на торкс);

В способе с отверткой для этой цели лучше подойдет крупная версия или силовая с Т-образной рукояткой.

Как выкрутить шпильку за гладкую цилиндрическую часть

Если доступен только гладкий участок шпильки (например, резьбовая часть обломлена), то применимы следующие приемы;

  • зажать цилиндрическую часть в походящем инструменте (в плоскогубцах, трубном ключе, маленьких тисках, струбцине или в др.) и приложить усилие в направлении откручивания;
  • приварить к обломанному торцу сваркой металлический пруток в качестве Т-образной рукоятки;
  • надеть гайку чуть большего диаметра, приварить к шпильке по кругу и выкрутить ключом;
  • использовать квадратную шайбу толщиной с гайку или больше, с внутренним диаметром под один размер с диаметром цилиндрической части шпильки (идеально, если шайба садится на цилиндрическую часть шпильки с натягом), разрезать ее с одной стороны аналогично гайке в предыдущем подразделе, надеть на шпильку, зажать трубным ключом и откручивать;
  • использовать плашку (ту, что используется для нарезания резьбы), обточив конец шпильки до квадрата нужного размера;
  • использовать шпильковерт;
  • ножовкой по металлу выполнить пропил в торце под плоскую отвертку, с помощью которой извлечь шпильку.

В некоторых случаях при возможности, для усиления воздействия, одновременно с приложением усилия к отвертке или гаечному ключу можно использовать и второй инструмент (трубный ключ, плоскогубцы и т.п.), зажав ими гладкую боковую поверхность и воздействуя в направлении отворачивания.

Читайте также:  Новый паром для линии Ванино — Холмск спустили на воду

Как выкрутить сломанную шпильку

Если шпилька сломана и нет выступающей над поверхностью части, то выкрутить ее можно следующими способами:

  • сварочным полуавтоматом постепенно и аккуратно «наростить» пару сантиметров (если торец шпильки в зоне досягаемость сварочной проволоки) и за это «нарост» вывернуть с использованием зажимного инструмента;
  • использовать специальный инструмент – экстрактор (с виду похож на метчик, рабочая часть конусная, направление резьбы противоположное резьбе шпильки): выровнять торчащий торец шпильки напильником (или ровно отпилить ножовкой по металлу), накернить точно в центре, просверлить по оси шпильки отверстие нужного диаметра и глубины (примерно 2/3 от длины рабочей части экстрактора), вставить экстрактор и вращать с усилием до выкручивания шпильки;
  • подготовка с высверливанием как предыдущем способе, только применить метчик на левую резьбу шпильки (если шпилька с правым направлением) — когда метчик, нарезая резьбу, упрется в дно высверленного углубления в теле шпильки, то обломок часто выкручивается;
  • высверлить центр шпильки, подобрав таким образом диаметр, чтобы не задеть резьбовую часть гнезда, после чего извлечь остатки металла шпильки;
  • высверлить обломанную часть шпильки и резьбовое гнездо на сверлильном станке или ручной дрелью сверлом большего диаметра под ремонтную шпильку.

Использование метода высверливания углубления с вбиванием в него наконечника торкс несет в себе риски усиления клина в резьбовом гнезде из-за расширяющейся деформации стенок шпильки. С учетом возможных осложнений рекомендовать его в этой ситуации не будем, несмотря на то что ограниченно, с определенными условиями, и он может быть применен.

Затруднение может доставить выравнивание торца шпильки, если облом произошел в глубине. В таком случае неоценимую помощь окажет торцевая борфреза.

Еще одна вариация для метода высверливания. Можно применить сверла с левым направлением вращения и электродрель с переключателем направления и регулировкой числа оборотов. При сверлении на малых оборотах подклинившая резьба прослабляется и за счет левого вращения дрели остаток шпильки легко страгивается с места и выходит из резьбового гнезда.

Сверление часто разумнее делать в несколько проходов, от маленького сверла к тем, что покрупнее, до нужного диаметра.

Как выкрутить прикипевшую шпильку

Закисшую шпильку необходимо выкручивать с дополнительными хитростями, как в части инструментария, так и в части методики.

  • нанести несколько ударов молотком в торец шпильки вдоль ее оси, не повредив край резьбы;
  • нанести несколько несильных ударов с разных сторон по боковым поверхностям шпильки (на резьбовую часть при этом накрутить гайку для исключения повреждений), не допустив при это сгибания;
  • применить специальные проникающие составы – WD-40, жидкий ключ и их аналоги, дав необходимое время в соответствие с инструкцией к этим препаратам от их производителя перед попыткой откручивания;
  • использовать удлинитель к ручному инструменту для увеличения прикладываемого усилия (вороток большей длины или надев трубу подходящего диаметра на вращаемый конец ручного инструмента;
  • использовать при отворачивании за приваренную гайку не рожковый ключ, а головку Super Lock, в которой усилие прикладывается не к углам (граням), а к плоскостям;
  • вместо приложения физической силы и ручного инструмента использовать ударный гайковерт (если его нет в домашней мастерской, то можно обратиться в ближайший шиномонтаж или автосервис, доставив туда деталь с прикипевшей шпилькой);
  • при способе наворачивания двух гаек первую накручивать до упора с настолько большим усилием, чтобы она врезалась в цилиндрическую часть шпильки, а вторую гайку использовать не стандартную, а самоконтрящуюся (это позволит применять гораздо большие усилия, снизив риск холостого откручивания гаек);
  • несколько раз нагреть и дать остыть, на финальной стадии нагреть и выкрутить.

Незаменим многократный нагрев и для откручивания шпилек, посаженных на специальные составы — фиксаторы резьбы.

При выкручивании прикипевшей шпильки за приваренную или накрученную гайку лучше использовать, тот инструмент, который более прочен конструктивно и плотнее охватывает периметр рабочих поверхностей гайки, исключая слизывание граней:

  • 6-гранную головку вместо 12-гранной;
  • головку Super Lock вместо обычной;
  • накидной ключ место рожкового;
  • вороток вместо трещотки.

Как выкрутить шпильку из выпускного коллектора

Если стальная шпилька прикипела в стальном или чугунном коллекторе, то нагревать можно до покраснения металла, используя аккуратно газовый резак, газовую горелку от баллончика, паяльную лампу или иное подходящее оборудование.

Как выкрутить шпильку из выпускного коллектора, чтобы не допустить трещин в чугуне? Прежде всего нельзя искусственно интенсивно охлаждать чугунную деталь. Нагреть при этом нужно сам коллектор, не задевая шпильку: коллектор разогреется и немного раздастся в зоне резьбового отверстия с закисшей шпилькой, а разница в нагреве деталей еще более ослабит прихват.

Как выкрутить шпильку из алюминиевой детали

На детали из алюминия и его сплавов нельзя интенсивно воздействовать газовым резаком и другим мощным оборудованием из-за риска оплавления деталей или их иного повреждения под воздействием высоких температур. В данном случае можно:

  • можно нагревать только шпильку и то не до красна;
  • применить для нагрева алюминиевой детали термофен (термопистолет) или ограниченно использовать паяльную лампу в более щадящем температурном режиме, чем это может обеспечить газовая горелка.

Как выкрутить шпильку из блока двигателя

Прежде всего при выборе подхода нужно исходить из материала, из которого изготовлен блок цилиндров двигателя. В случае с чугунным блоком применяем подход с интенсивным нагревом до покраснения газовой горелкой. Если блок алюминиевый, то в зоне закоксовавшейся шпильки разогреваем его аккуратно термофеном, не допуская повреждения дорогостоящей детали от высоких температур.

Например, выкрутить шпильку из блока двигателя ЗМЗ 402 часто очень затруднительно. Он отличается системными проблемами с выкручиванием определенных шпилек в силу материала блока и особенностей его нагрева в процессе эксплуатации.

Несколько циклов нагрева и постепенного остывания существенно облегчат выкручивание шпильки из блока 402. Напомним, что выкручивание шпильки осуществляется в нагретом состоянии. Так же весьма полезным будет ударное воздействие на шпильку – вдоль ее оси или расшатывание ударами по бокам с разных сторон.

Как выкрутить обломанную шпильку из блока мы изложили выше в отдельном подразделе, приемы для этой детали не отличаются оригинальностью.

Как выкрутить шпильку из головки блока цилиндров (ГБЦ)

Решая вопрос, как выкрутить шпильку из ГБЦ, надо так же исходить из материала головки. Чугунные головки встречаются редко, в основном на старых авто, а чаще всего они из алюминиевых сплавов.

На головках блока часто приходится иметь дело с прикипевшими, закисшими шпильками.

Чтобы выкрутить шпильку из головки блока цилиндров можно применять наиболее удобные и эффективные способы и приемы из перечисленных выше. Часто это метод двух гаек, применение экстрактора или высверливание. Для усиления воздействия целесообразнее применять предварительное расшатывающее простукивание по бокам, использование проникающих составов, вращения двумя инструментами.

Столкнувшись с вопросом как выкрутить шпильку из блока, головки, коллектора, стартера, ступицы колеса или другой детали, можно выбрать эффективное решение задачи из нескольких способов и приемов, с учетом доступных инструментов и средств. Могут быть применены как имеющихся практически в любом гараже слесарные инструменты, так и специализированные, такие как шпильковерт.

Перед тем, как выкрутить шпильку, стоит применить к ней ударное воздействие. Так же, если резьбовое гнездо в детали сквозное, а конец шпильки торчит, то видимую часть резьбы стоит очистить от загрязнений, которые могут создавать дополнительное затруднение при откручивании. Так же облегчает операцию извлечения предварительное применение проникающих составов.

Как изготовить садовый измельчитель веток своими руками

Ветки, остающиеся после обрезки деревьев, — довольно неудобные отходы. Наваленные кучей, они занимают много места, да и в печь ветви сразу не засунешь, приходится долго рубить их топором. Развести костер и просто сжечь на огороде – жалко. Подходящий вариант для рачительного хозяина — сделать измельчитель веток своими руками, чтобы перерабатывать их в щепу. А уж ей найдется применение – хоть в котле сжигай, хоть для компоста используй. Нас интересуют конструкции самодельных дробилок, поскольку цены заводских агрегатов несопоставимы с объемами переработки древесины в обычном частном хозяйстве.

  • 1 Разновидности садовых измельчителей
  • 2 Руководство по изготовлению
    • 2.1 Подбор двигателя и расчет ременной передачи
    • 2.2 Подготовка материалов
    • 2.3 Изготовление рамы
    • 2.4 Сборка измельчителя
  • 3 Заключение

Разновидности садовых измельчителей

Как только не называют рубильные машины, используемые для дробления древесных отходов. Щепорезка, веткоизмельчитель, шредер, щеподробилка, — далеко не полный список названий. Несмотря на такое разнообразие терминов, устройство различных агрегатов практически одинаково. Любая дробилка состоит из таких элементов:

  • стальная рама, куда крепятся все детали и механизмы;
  • основной привод – электродвигатель либо бензиновый (дизельный) мотор с валом отбора мощности;
  • режущий механизм;
  • главная передача (как правило, ременная);
  • защитный кожух;
  • 2 бункера — для подачи деревянных палок и выгрузки щепы.

Измельчители: из дисковых пил (слева) и с ножевым валом (фото справа)

По факту самодельные измельчители веток делятся на разновидности только устройством режущего механизма, остальные элементы отличаются лишь размерами. Если внимательно просмотреть опубликованные в интернете чертежи дробильной части, то можно выделить следующие популярные решения:

  1. Посередине вала крепится 2—3 десятка дисковых пил, оснащенных зубьями из твердого сплава.
  2. Конструкция, повторяющая устройство фуганка на циркулярном станке. На валу сделаны продольные пазы (от 2 до 6 шт. в зависимости от мощности двигателя), где закреплены рубящие ножи, изготовленные из углеродистой стали. Ветки подаются на измельчение под углом 90° к ножам.
  3. Дисковая дробилка для дерева, где ножи крепятся к плоскости стального круга, насаженного на вал. Здесь ветви нужно подавать под углом 30—45° к поверхности диска, что обеспечивается конструкцией загрузочного бункера.
  4. Рубильная машина с двумя валами, которые вращаются синхронно. Режущие кромки ножей, установленных на валах, при вращении сходятся в одной точке. За счет этого происходит не только дробление, но и самозатягивание веток после захвата. Подача древесины – перпендикулярно вращающимся ножам.

Дробилки: дисковая (слева) и двухвальная (справа)

Примечание. Для увеличения крутящего момента и усилия резки в садовых измельчителях используется маховик, насаживаемый на свободный конец вала. Исключение — дисковая дробилка для веток, где маховиком служит тяжелый металлический круг с прикрепленными ножами.

Дальше мы рассмотрим, как самостоятельно сделать садовые шредеры первых трех типов. Двухвальная щепорезка – довольно сложный в изготовлении агрегат, требующий вложений и трудозатрат, что не всегда оправдано. Молотковые и прочие оригинальные измельчители древесины, сделанные своими руками, показаны на видео:

Читайте также:  Блок реле и предохранителей Лада Калина

Для переработки толстых сучьев и веток на дрова можно смастерить механизированный колун. Варианты и чертежи станка представлены в другой нашей инструкции.

Руководство по изготовлению

Первым делом необходимо уяснить, что без навыков слесарно-сварочных работ и соответствующего инструмента вы не сможете сделать даже простой веткоизмельчитель из дисковых пил. К тому же за изготовлением валов и корпусов для подшипников придется обращаться в токарную мастерскую, разве что вам удастся найти готовый узел от старого станка. Весь процесс условно делится на следующие этапы:

  1. Выбор конструкции шредера.
  2. Подбор двигателя для привода и расчет главной передачи.
  3. Заготовка металла и деталей, которые нужно выточить на токарном станке.
  4. Сборка рамы.
  5. Установка привода, режущего механизма и ременной передачи.
  6. Монтаж защитного кожуха и бункера.

Примечание. Мы говорим о ременной передаче, как самой простой в изготовлении и безопасной при эксплуатации. В случае какой-то аварии либо перегрузки ремень проскользнет или соскочит без всяких последствий. Чего нельзя сказать о жесткой связи посредством цепи (редуктора).

Что касается выбора конструкции самодельного измельчителя веток, то здесь рекомендации простые:

  • агрегат из дисковых пил — лучший вариант, когда нужно получить мелкую древесную стружку с минимальными затратами;
  • если вы планируете измельчать ветви малого диаметра на более крупную фракцию, то подойдет режущий механизм типа фуганка;
  • когда в больших количествах надо рубить ветки размером до 5 см, то лучше сделать дисковую дробилку.

Для справки. Мелкая стружка и щепа часто используется садоводами для приготовления компоста и мульчи. Также из нее можно изготавливать топливные брикеты для отопления загородного дома.

Когда тип щепорезки выбран, можно приступать к заготовке деталей, материалов и оборудования. Но в первую очередь необходимо выполнить…

Подбор двигателя и расчет ременной передачи

Мощность привода – это показатель, от которого зависит, какой толщины ветки вам удастся переработать на сделанной своими руками дробилке. Отсюда несколько советов по подбору двигателя:

  1. Для вашей цели идеально подойдет электродвигатель мощностью 2.5—3.5 кВт, минимум – 2 кВт. Мотор на 1.5 кВт можно использовать, чтобы собрать измельчитель для травы и мелких веток.
  2. Мощность бензинового либо дизельного двигателя должна составлять 5—6 л. с. Такие ставятся на бытовые мотоблоки и мини-тракторы.
  3. Покупать электромотор слишком большой мощности бессмысленно, разве что такой лежит без дела у вас в сарае. Он израсходует количество электроэнергии, не соответствующее проделанной работе.

Примечание. Количество оборотов электродвигателя большой роли не играет, поскольку мы получим необходимую скорость вращения ножей за счет клиноременной передачи.

Чтобы ваш шредер для дерева уверенно измельчал ветки, ножевому валу необходимо сообщить скорость не более 1500 об/мин за счет подбора диаметра ведущего и ведомого шкива. Решающее значение здесь имеет не скорость вращения ножей, а развиваемый крутящий момент (усилие). Расстояние между шкивами и длина ремня тоже не играет большой роли. Разве что слишком длинный ремень снижает КПД передачи и хуже поддается натяжке.

Пример расчета. Имеется электродвигатель на 2800 об/мин, который нужно поставить на дробилку. Оптимальное решение – снизить обороты на валу вдвое, до 1400 об/мин. Тогда и диаметры шкивов будут отличаться в 2 раза. Например, размер ведущего шкива – 100 мм, тогда диаметр ведомого (стоящего на рабочем валу) составит 200 мм.

Совет. Заказывая токарю шкивы для клиноременной передачи, не помешает задуматься о перспективе. Лучше сделать шкивы на 3 или 4 ручья, чтобы обороты на рабочем валу можно было менять путем перестановки ремня. Тогда измельчитель можно подстраивать под различные условия работы, например, для дробления стеблей кукурузы, подсолнечника, травы.

Подготовка материалов

Наилучший способ сэкономить средства на изготовление щепорезки – отыскать подходящие материалы в домашнем хозяйстве. Для сборки рамы подойдут следующие виды металлопроката:

  • одинарный равнополочный уголок шириной от 50 до 63 мм;
  • 2 уголка по 35 мм, сваренные «коробочкой»;
  • профильная труба размером 40х40 мм;
  • швеллер № 6.5—10;
  • трубы круглые диаметром 32—48 мм.

Крепление электродвигателя выполняется на стальном листе толщиной 10 мм и размерами, соответствующими расстоянию между монтажными отверстиями на его фланце (с запасом 30—50 мм с каждой стороны). Для натяжения ремня применяется 2 типа устройств:

  1. Отверстия в плите для крепежа двигателя делаются продолговатыми, чтобы его можно было отодвигать и фиксировать болтами.
  2. Плита устанавливается одним концом на шарнире, тогда ремень подтягивается за счет веса электродвигателя. С другой стороны она фиксируется гайками на шпильках, как ниже показано на фото самодельного измельчителя.

Здесь натяжка происходит под весом электромотора

Чтобы изготовить простейшую конструкцию шредера, купите 20—25 дисковых пил с твердосплавными наконечниками и столько же проставочных шайб диаметром 20 мм. Это даст вам рабочую часть шириной около 80 мм, которую при желании можно увеличить либо уменьшить, добавляя или снимая пилы.

Примечание. Толщина зубьев дисковой пилы больше, чем стальное основание, поэтому крепить инструменты вплотную друг к другу нельзя. Для компенсации ширины зубьев как раз и применяются шайбы, которые ставятся между пилами.

Вал, приводимый в движение ремнем, надо выточить на токарном станке из стального стержня. Но перед тем как изготовить эту деталь, найдите 2 подшипника, под чей посадочный размер будет протачиваться вал. Также придется сделать корпуса для подшипников с крепежными фланцами. Иногда их можно купить в готовом виде на вторичном рынке либо в специализированных магазинах.

Совет. Как вариант можно использовать подшипники задних полуосей с посадочным диаметром 25 мм от классических моделей Жигулей, а в качестве вала использовать готовую шпильку с гайками.

Для установки дисковых пил на валу нужно нарезать резьбу. В качестве маховика используйте круг из стали толщиной 10 мм и более либо большой шкив от какой-нибудь сельскохозяйственной техники. Также вам потребуется стальная опорная плита для веток, играющая роль контрножа. Вырежьте ее из листа толщиной не менее 10 мм.

Чертеж ножевого вала с размерами – вид спереди

Если вы избрали конструкцию измельчителя веток с рубящими ножами, то за основу можете взять чертеж ножевого вала для фуганка. Только измените в нем диаметры осей, куда нужно напрессовать подобранные подшипники. Ширину рабочей части лучше уменьшить до 100 мм, ведь вы не собираетесь засовывать в дробилку целые бревна. Ножи для щепорезки обычно делают на фрезерном станке из автомобильных рессор.

Чертеж вала на 3 ножа – вид с торца с размерами пазов

Чтобы собрать рубильную машину дискового типа, кроме вала с подшипниками и ножей вам понадобится:

  • стальной круг толщиной 15—20 мм диаметром 40—50 см (в зависимости от мощности электромотора);
  • листовой металл не менее 5 мм на кожух, чья передняя стенка служит контрножом;
  • то же, толщиной 1—2 мм для сваривания бункера;
  • болты М12—16 с гайками для крепления.

Режущее устройство дискового измельчителя с креплением ножей показано на чертеже:

Количество ножей можно менять (ставить 2 или 4 шт.)

Изготовление рамы

Независимо от того, какой тип дробилки вы избрали, для нее нужно сделать основу – станину, куда впоследствии установится привод и рубильный механизм. Сварите ее из уголков или труб, пользуясь следующими рекомендациями:

  1. Подберите высоту под свой рост, чтобы было удобно закладывать ветви в бункер.
  2. Конструкция должна быть устойчивой. Поэтому ширину рамы сделайте не меньше 500 мм, длина – произвольная.
  3. Придайте станине жесткость, приварив между стойками поперечины.
  4. Для удобного перемещения агрегата к раме желательно приделать пару колес и приварить ручку.

Способы установки электромотора – под столешницей и сбоку от рамы (фото справа)

Продумайте, куда вы собираетесь ставить электродвигатель. Для измельчителя, сделанного своими руками из дисковых пил, рекомендация такая: ставьте мотор в створе рамы, чтобы он не выпирал за ее габариты. То же касается и других типов дробилок.

Сборка измельчителя

Для начала соберем щепорезку из пакета дисковых пил, соблюдая такой порядок:

  1. Соберите пилы на валу, проложив между ними шайбы и затянув с обеих сторон гайками.
  2. Подшипники напрессуйте на вал, а затем в наружные корпуса. Последние прикрутите болтами к раме, предварительно сделав в ней отверстия.
  3. Насадите на концы вала шкив и маховик, надежно их закрепите.
  4. Вплотную к зубьям пил установите стальную плиту – контрнож.
  5. Установите электродвигатель и главную передачу, хорошенько натяните ремень.

Совет. Перед сборкой не забудьте смазать сепараторы подшипников, сняв пластиковые крышки. Пилы ставьте таким образом, чтобы профили зубьев не совпадали.

Контрнож лучше крепить не сваркой, а болтами сквозь отверстия овальной формы. Смысл – в регулировке зазора между краем плиты и рабочими зубцами, что позволяет в небольших пределах изменять размер щепы. Направление вращения пил – «на себя», то есть, зубья должны «набегать» на контрнож.

После монтажа деталей изготовьте и установите защитный кожух из тонкого металла, а спереди – приемный бункер. Размеры данных элементов – произвольные, главное – удобство в работе и безопасность. В конце подсоедините агрегат к электросети силовым кабелем через автоматический выключатель номиналом 25 А.

Сборка ножевой дробилки выполняется в том же порядке, только вначале нужно установить и закрепить ножи в пазах вала. Здесь есть одна тонкость: чем сильнее режущие кромки будут выступать за поверхность вала, тем крупнее щепа получится на выходе. Бункер приваривается таким образом, чтобы ветки подавались под углом 90° к режущему механизму. Как это правильно сделать, показано на видео:

Ссылка на основную публикацию
Шноркель что это такое и для чего нужен в автомобиле — как сделать своими руками и установить на Нив
Что такое шноркель - назначение, устройство, виды и установка воздухозаборника Шноркель (прямой перевод с немецкого – трубка для дыхания) –...
Шиномонтаж максимум прибыли при минимуме затрат
Как открыть шиномонтаж 1 Стремление к созданию своего собственного бизнеса вполне естественно для каждого человека, ведь никому не хочется работать...
Шиномонтаж менять колёса или перебортовывать – Блог умных водителей
Резина бу с пробегом минусов больше, чем плюсов Покупая подержанную машину, мы редко уделяем внимание покрышкам. Не лысые, ну и...
Шок-инсталляция GM-АВТОВАЗ снабдил «Шниву» мультимедийной системой — – автомобильный журнал
Установка магнитолы Шевроле Нива подключение 2 ДИН в 21213, 213100, ВАЗ-2121 Какую магнитолу выбрать Монтаж автомагнитолы Схема подключения Установка магнитолы...
Adblock detector